水泥生產工藝

水泥生產線工藝流程

水泥生產線工藝流程如下：生料制備均化、煤粉制備、熟料煅燒、水泥磨粉。

1、生料制備均化

天然石灰石、粘土與奇特原料經(jīng)顎式破碎機破碎后按一定比例配合，然后再經(jīng)球磨機研磨后調配為成分合適、量質均勻的生料。

2、粉煤制備

煅燒水泥生料所需的煤炭，必須制備成煤粉，提供煤粉燃燒所要求的粒度，以便于充分燃燒，得到足夠的燃燒反應能力。該過程中可以是直接進夠煤粉，加工的話會用到顎式破碎機和球磨機等設備。

3、熟料煅燒

即將石灰生料放在回轉窯內煅燒至部分熔融以得到石灰熟料。

4、水泥粉磨

即將熟料加入適量石膏、混合材或添加劑共同磨細為水泥，并包裝出廠。

在水泥生產線的過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料。包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏，據(jù)統(tǒng)計，干法水泥生產線粉磨作業(yè)需要消耗的動力約占全廠動力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。

因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優(yōu)化工藝參數(shù)，正確操作，控制作業(yè)制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。

硅酸鹽類水泥生產工藝在水泥生產設備中具有代表性，是以石灰石和粘土為主要原料，經(jīng)破碎、配料、磨細制成生料，然后喂入水泥窯中煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏，有時還摻加混合材料或外加劑磨細而成。

水泥制造工藝流程

水泥生產工藝流程

1、水泥原料的破碎及預均化

（1）破碎 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰。

（2）原料預均化 使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。

2、水泥生料制備

水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計，干法水泥生產線粉磨作業(yè)需要消耗的動力約占全廠動力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。

3、水泥生料均化

新型干法水泥生產過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關作用。

4、水泥物料的預熱分解

把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態(tài)進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態(tài)下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統(tǒng)生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

（1）物料分散

（2）氣固分離

（3）預分解

5、水泥熟料的燒成

生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解后，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應。

6、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。

7、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發(fā)運方式。

擴展資料：

生產工藝：

硅酸鹽類水泥的生產工藝在水泥生產中具有代表性，是以石灰石和粘土為主要原料，經(jīng)破碎、配料、磨細制成生料，然后喂入水泥窯中煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏（有時還摻加混合材料或外加劑）磨細而成。

水泥生產隨生料制備方法不同，可分為干法（包括半干法）與濕法（包括半濕法）兩種。

①干法生產。將原料同時烘干并粉磨，或先烘干經(jīng)粉磨成生料粉后喂入干法窯內煅燒成熟料的方法。但也有將生料粉加入適量水制成生料球，送入立波爾窯內煅燒成熟料的方法，稱之為半干法，仍屬干法生產之一種。

新型干法水泥

新型干法水泥生產線指采用窯外分解新工藝生產的水泥。其生產以懸浮預熱器和窯外分解技術為核心，采用新型原料、燃料均化和節(jié)能粉磨技術及裝備，全線采用計算機集散控制，實現(xiàn)水泥生產過程自動化和高效、優(yōu)質、低耗、環(huán)保。

新型干法水泥生產技術是20世紀50年代發(fā)展起來，日本德國等發(fā)達國家，以懸浮預熱和預分解為核心的新型干法水泥熟料生產設備率占95%，中國第一套懸浮預熱和預分解窯1976年投產。該技術優(yōu)點：傳熱迅速，熱效率高，單位容積較濕法水泥產量大，熱耗低。

②濕法生產。將原料加水粉磨成生料漿后，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水后，制成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半濕法，仍屬濕法生產之一種。

干法生產的主要優(yōu)點是熱耗低（如帶有預熱器的干法窯熟料熱耗為3140～3768焦/千克），缺點是生料成分不易均勻，車間揚塵大，電耗較高。濕法生產具有操作簡單，生料成分容易控制，產品質量好，料漿輸送方便，車間揚塵少等優(yōu)點，缺點是熱耗高（熟料熱耗通常為5234～6490焦/千克）。

水泥的生產，一般可分生料制備、熟料煅燒和水泥制成等三個工序，整個生產過程可概括為“兩磨一燒”。

水泥標準的修訂

中國水泥新標準與老標準相比主要有兩個方面的變化：一是采用GB/T 17671—1999《水泥膠砂強度檢驗方法（ISO法）》代替現(xiàn)行GB177—85《水泥膠砂強度檢驗方法》；二是以ISO強度為基礎修訂了中國六大通用水泥標準。

（1） GB/T 17671—1999《水泥膠砂強度檢驗方法（ISO法）》標準制訂

GB/T 17671—1999是中國等同采用國際標準ISO 679—1989制定的，于1999年2月8日發(fā)布，1999年5月1日起生效。

GB/T 17671—1999與GB177—85同屬檢驗水泥膠砂強度的“軟練法”，即采用塑膠砂，40X40X160mm棱柱試體，將試體先進行抗折強度試驗，折斷后的兩個半截試體再進行抗壓強度試驗。

兩者的核心差別在于膠砂組成不同，ISO方法采用的水灰比適中，灰砂比適中，特別是采用了級配標準砂，因而ISO方法檢驗得到的強度數(shù)值比GB-177方法更接近于水泥在砼中的使用效果。

（2）六大水泥標準修訂的主要內容

a．水泥膠砂強度檢驗方法改為GB/T 17671—1999方法

六大水泥產品標準均引用GB/T 17671—1999方法作為水泥膠砂的強度檢驗方法，不再采用GB 177—85方法。因此GB/T 17671—1999方法上升為強制性方法，而GB 177—85方法下降為推薦性方法。

b．水泥標號改為強度等級

六大水泥老標準實行以Kgf/cm2表示的水泥標號，如32.5、42.5、42.5R、52.5、52.5R等。

六大水泥新標準實行以Mpa表示的強度等級，如32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R等，使強度等級的數(shù)值與水泥28天抗壓強度指標的最低值相同。

新標準還統(tǒng)一規(guī)劃了中國水泥的強度等級，硅酸鹽水泥分為三個等級6個類型，42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R，普通硅酸鹽水泥分為二個等級4個類型，42.5、42.5R、52.5、52.5R。

礦渣硅酸鹽水泥、火山灰硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥分三個等級6個類型即32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R，而復合硅酸鹽水泥強度等級則不包括32.5等級，其余等級與礦渣硅酸鹽水泥等相同。

c．強度齡期與各齡期強度指標設置

六大水泥新標準規(guī)定的水泥強度齡期均為3天、28天兩個齡期，每個齡期均有抗折與抗壓強度指標要求。

參考資料：百度百科-水泥

水泥生產工藝流程

水泥生產工藝流程，按生料制備方法的不同可分為干法與濕法兩大類。原料經(jīng)烘干、粉碎制成生料粉，然后喂入窯內煅燒成熟料的方法稱為干法；將生料粉加入適量的水分制成生料球，再喂入立窯或立波爾窯內煅燒成熟料的方法一般稱為半干法，亦可歸入干法。將原料加水粉磨成生料漿，再喂入回轉窯內煅燒成熟料的方法稱為濕法。

【水泥生產工藝流程】

20世紀50年代出現(xiàn)的懸浮預熱窯，在20世紀60年代取得了較大發(fā)展，大大降低了熟料熱耗；世紀70年代出現(xiàn)的窯外分解技術，使熟料產量成倍提高，熱耗也有較大幅度的下降。同時，生料的均化和原料預均化技術的發(fā)展，烘干兼粉磨設備的不斷改進，使熟料質量進一步提高；冷卻機熱風用于窯外分解爐，窯廢氣用于原料及煤粉的烘干，以及成功地利用窯尾廢氣進行發(fā)電，使余熱得到了比較充分的利用。

【燒成工段主要設備及其工作原理】

水泥燒成設備有豎窯、濕法回轉窯（旋窯）、普通中空干法窯、立波爾窯、預熱機窯(SP)以及目前普遍使用的新型干法回轉窯（旋窯）。回轉窯（旋窯）是一個有一定斜度的圓筒狀物，斜度為3～3.5%，借助窯的轉動來促進料在回轉窯（旋窯）內攪拌，使料互相混合、接觸進行反應。窯頭噴煤燃燒產生大量的熱，熱量以火焰的輻射、熱氣的對流、窯磚(窯皮)傳導等方式傳給物料。物料依靠窯筒體的斜度及窯的轉動在窯內向前運動。

回轉窯（旋窯）一方面是燃燒設備，煤粉在其中燃燒產生熱量；同時也是傳熱設備，原料吸收氣體的熱量進行煅燒。另外有時輸送設備，將原料從進料端輸送到出料端。而燃料燃燒、傳熱及原料運動三者間必須合理配合，才能使燃料燃燒所產生的熱量能在原料通過回轉窯（旋窯）的時間內及時傳給原料，已到達高產、優(yōu)質、低消耗的目的。

【水泥生產工藝流程舉例】

原料和燃料進廠后，由化驗室采樣分析檢驗，同時按質量進行搭配均化，存放于原料堆棚。粘土、煤、硫鐵礦粉由烘干機烘干水分至工藝指標值，通過提升機提升到相應原料貯庫中。

石灰石、螢石、石膏經(jīng)過兩級破碎后，由提升機送入各自貯庫。化驗室根
據(jù)石灰石、粘土、無煙煤、螢石、硫鐵礦粉的質量情況，計算工藝配方，通過生料微機配料系統(tǒng)進行全黑生料的配料，由生料磨機進行粉磨，每小時采樣化驗一次生料的氧化鈣、三氧
化二鐵和細度的百分含量，及時進行調整，使各項數(shù)據(jù)符合工藝配方要求。磨出的黑生料經(jīng)過斗式提升機提入生料庫，化驗室依據(jù)出磨生料質量情況，通過多庫搭配和機械倒庫方法進行生料的均化，經(jīng)提升機提入兩個生料均化庫，生料經(jīng)兩個均化庫進行搭配，將料提至成球盤料倉，由設在立窯面上的預加水成球控制裝置進行料、水的配比，通過成球盤進行生料的成球。

水泥是怎么做出來的

水泥制作流程如下:第一步就是把石灰石，水，鐵礦石等材料一起破碎，然后初步混熱合均勻。
第二步就是控制生產原料的比例，一般來說水泥粉只占40%左右，其他生料占60%左右，根據(jù)不同建筑構造的需求進行配比。
第三步就是當生產的所有原料被破碎成粉末之后，就均勻的混合在一起。
第四步就是預熱原材料，并分解出需要的一些化學成分，而不需要的成分則丟棄。
第五步就是燒成水泥熟料，把分解出來的原料放入窯中燒，燒到變成變成液態(tài)狀。
第六步就是烘干并磨成粉末狀。就是把液態(tài)的水泥先烘干，之后再碾碎成粉末狀，最后用包裝袋裝好。

水泥如何制作

水泥的生產，一般可分生料制備、熟料煅燒和水泥制成等三個工序，整個生產過程可概括為“兩磨一燒”。

1，生料粉磨，分干法和濕法兩種。干法一般采用閉路操作系統(tǒng)，即原料經(jīng)磨機磨細后，進入選粉機分選，粗粉回流入磨再行粉磨的操作，并且多數(shù)采用物料在磨機內同時烘干并粉磨的工藝，所用設備有管磨、中卸磨及輥式磨等。濕法通常采用管磨、棒球磨等一次通過磨機不再回流的開路系統(tǒng)，但也有采用帶分級機或弧形篩的閉路系統(tǒng)的。

2，熟料煅燒，煅燒熟料的設備主要有立窯和回轉窯兩類，立窯適用于生產規(guī)模較小的工廠，大、中型廠宜采用回轉窯。

3，水泥粉磨，水泥熟料的細磨通常采用圈流粉磨工藝（即閉路操作系統(tǒng)）。為了防止生產中的粉塵飛揚，水泥廠均裝有收塵設備。電收塵器、袋式收塵器和旋風收塵器等是水泥廠常用的收塵設備。

由于在原料預均化、生料粉的均化輸送和收塵等方面采用了新技術和新設備，尤其是窯外分解技術的出現(xiàn)，一種干法生產新工藝隨之產生。采用這種新工藝使干法生產的熟料質量不亞于濕法生產，電耗也有所降低，已成為各國水泥工業(yè)發(fā)展的趨勢。

擴展資料：

濕法生產：

將原料加水粉磨成生料漿后，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水后，制成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半濕法，仍屬濕法生產之一種。

濕法生產具有操作簡單，生料成分容易控制，產品質量好，料漿輸送方便，車間揚塵少等優(yōu)點，缺點是熱耗高（熟料熱耗通常為5234～6490焦/千克）。

參考資料：

水泥--百度百科

水泥生產工藝是怎樣的？

硅酸鹽類水泥的生產工藝在水泥生產中具有代表性，是以石灰石和粘土為主要原料，經(jīng)破碎、配料、磨細制成生料，然后喂入水泥窯中煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏（有時還摻加混合材料或外加劑）磨細而成。水泥生產過程可以簡要地概括為“兩磨一燒”。
“兩磨一燒”是指生料粉磨、熟料煅燒和水泥粉磨（熟料粉磨）。
生料粉磨：即石灰質原料、粘土質原料以及少量的校正原料，經(jīng)破碎或烘干后，按一定比例配合、磨細，并制備為成分合適、質量均勻的生料。
熟料煅燒：配合好的生料加入水泥窯中煅燒得到以硅酸鈣為主要成分的水泥熟料的過程。
水泥粉磨（熟料粉磨）：水泥熟料加入適量的石膏，有時還加入一些混合材料，共同磨細為水泥。