藥片制作

更新時(shí)間:2023-03-01 06:07:24 閱讀：評論：0

片劑制作的過程

1. 松片
片劑壓成后，硬度不夠，表面有麻孔，用手指輕輕加壓即碎裂，原因分析及解決方法：
①藥物粉碎細(xì)度不夠、纖維性或富有彈性藥物或油類成分含量較多而混合不均勻。可將藥物粉碎過100目篩、選用黏性較強(qiáng)的黏合劑、適當(dāng)增加壓片機(jī)的壓力、增加油類藥物吸收劑充分混勻等方法加以克服。
②黏合劑或潤濕劑用量不足或選擇不當(dāng)，使顆粒質(zhì)地疏松或顆粒粗細(xì)分布不勻，粗粒與細(xì)粒分層。可選用適當(dāng)黏合劑或增加用量、改進(jìn)制粒工藝、多攪拌軟材、混均顆粒等方法加以克服。
③顆粒含水量太少，過分干燥的顆粒具有較大的彈性、含有結(jié)晶水的藥物在顆粒干燥過程中失去較多的結(jié)晶水，使顆粒松脆，容易松裂片。故在制粒時(shí)，按不同品種應(yīng)控制顆粒的含水量。如制成的顆粒太干時(shí)，可噴入適量稀乙醇（50%—60%），混勻后壓片。
④藥物本身的性質(zhì)。密度大壓出的片劑雖有一定的硬度，但經(jīng)不起碰撞和震搖。如次硝酸鉍片、蘇打片等往往易產(chǎn)生松片現(xiàn)象；密度小，流動(dòng)性差，可壓性差，重新制粒。
⑤顆粒的流動(dòng)性差，填入模孔的顆粒不均勻。
⑥有較大塊或顆粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影響填充量。
⑦壓片機(jī)械的因素。壓力過小，多沖壓片機(jī)沖頭長短不齊，車速過快或加料斗中顆粒時(shí)多時(shí)少。可調(diào)節(jié)壓力、檢查沖模是否配套完整、調(diào)整車速、勤加顆粒使料斗內(nèi)保持一定的存量等方法克服。
2.裂片
片劑受到震動(dòng)或經(jīng)放置時(shí)，有從腰間裂開的稱為腰裂；從頂部裂開的稱為頂裂，腰裂和頂裂總稱為裂片，原因分析及解決方法：
①藥物本身彈性較強(qiáng)、纖維性藥物或因含油類成分較多。可加入糖粉以減少纖維彈性，加強(qiáng)黏合作用或增加油類藥物的吸收劑，充分混勻后壓片。
②黏合劑或潤濕劑不當(dāng)或用量不夠，顆粒在壓片時(shí)粘著力差。
③顆粒太干、含結(jié)晶水藥物失去過多造成裂片，解決方法與松片相同。
④有些結(jié)晶型藥物，未經(jīng)過充分的粉碎。可將此類藥物充分粉碎后制粒。
⑤細(xì)粉過多、潤滑劑過量引起的裂片，粉末中部分空氣不能及時(shí)逸出而被壓在片劑內(nèi)，當(dāng)解除壓力后，片劑內(nèi)部空氣膨脹造成裂片，可篩去部分細(xì)粉與適當(dāng)減少潤滑劑用量加以克服。
⑥壓片機(jī)壓力過大，反彈力大而裂片；車速過快或沖模不符合要求，沖頭有長短，中部磨損，其中部大于上下部或沖頭向內(nèi)卷邊，均可使片劑頂出時(shí)造成裂片。可調(diào)節(jié)壓力與車速，改進(jìn)沖模配套，及時(shí)檢查調(diào)換。
⑦壓片室室溫低、濕度低，易造成裂片，特別是黏性差的藥物容易產(chǎn)生。調(diào)節(jié)空調(diào)系統(tǒng)可以解決。
3.粘沖與吊沖
壓片時(shí)片劑表面細(xì)粉被沖頭和沖模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字沖頭更容易發(fā)生粘沖現(xiàn)象。吊沖邊的邊緣粗糙有紋路，原因及解決方法：
①顆粒含水量過多、含有引濕性易受潮的藥物、操作室溫度與濕度過高易產(chǎn)生粘沖。應(yīng)注意適當(dāng)干燥、降低操作室溫度、濕度，避免引濕性藥物受潮等。
②潤滑劑用量過少或混合不勻、細(xì)粉過多。應(yīng)適當(dāng)增加潤滑劑用量或充分混合，解決粘沖問題。
③沖頭表面不干凈，有防銹油或潤滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角。可將沖頭擦凈、調(diào)換不合規(guī)格的沖模或用微量液狀石蠟擦在刻字沖頭表面使字面潤滑。此外，如為機(jī)械發(fā)熱而造成粘沖時(shí)應(yīng)檢查原因，檢修設(shè)備。
④沖頭與沖模配合過緊造成吊沖。應(yīng)加強(qiáng)沖模配套檢查，防止吊沖。
4.片重差異超限
指片重差異超過藥典規(guī)定的限度，造成原因及解決方法：
①顆粒粗細(xì)分布不勻，壓片時(shí)顆粒流速不同，致使填入模孔內(nèi)的顆粒粗細(xì)不均勻，如粗顆粒量多則片輕，細(xì)顆粒多則片重。應(yīng)將顆粒混勻或篩去過多細(xì)粉。如不能解決時(shí)，則應(yīng)重新制粒。
②如有細(xì)粉粘附?jīng)_頭而造成吊沖時(shí)可使片重差異幅度較大，此時(shí)下沖轉(zhuǎn)動(dòng)不靈活，應(yīng)及時(shí)檢查，拆下沖模，擦凈下沖與模孔即可解決。
③顆粒流動(dòng)性不好，流入模孔的顆粒量時(shí)多時(shí)少，引起片重差異過大而超限，應(yīng)重新制粒或加入適宜的助流劑如微粉硅膠等，改善顆粒流動(dòng)性。
④加料斗被堵塞，此種現(xiàn)象常發(fā)生于黏性或引濕性較強(qiáng)的藥物。應(yīng)疏通加料斗、保持壓片環(huán)境干燥，并適當(dāng)加入助流劑解決。
⑤沖頭與模孔吻合性不好，例如下沖外周與模孔壁之間漏下較多藥粉，致使下沖發(fā)生“澀沖”現(xiàn)象，造成物料填充不足，對此應(yīng)更換沖頭、模圈。
⑥車速過快，填充量不足。
⑦先下沖長短不一，造成填料不一。
⑧分配器未安裝到位，造成填料不一。
5.崩解延緩
指片劑不能在規(guī)定時(shí)限內(nèi)完成崩解影響藥物的溶出、吸收和發(fā)揮藥效。產(chǎn)生原因和解決方法如下：
（1）片劑孔隙狀態(tài)的影響水分的透入是片劑崩解的首要條件，而水分透入的快慢與片劑內(nèi)部具有很多孔隙狀態(tài)有關(guān)。盡管片劑的外觀為一壓實(shí)的片狀物，但實(shí)際上它卻是一個(gè)多孔體，在其內(nèi)部具有很多孔隙并互相聯(lián)接而構(gòu)成一種毛細(xì)管的網(wǎng)絡(luò)，它們曲折回轉(zhuǎn)、互相交錯(cuò)，有封閉型的也有開放型的。水分正是通過這些孔隙而進(jìn)入到片劑內(nèi)部的，其規(guī)律可用下述的毛細(xì)管理論加以說明：
L2=Rγcosθ/2η•t
上式即為液體在毛細(xì)管中流動(dòng)的規(guī)律，式中L為液體透入毛細(xì)管的距離，θ為液體與毛細(xì)管壁的接觸角，R為毛細(xì)管的孔徑，γ為液體的表面張力，η為液體的黏度，t為時(shí)間。由于一般的崩解介質(zhì)為水或人工胃液，其黏度變化不大，所以影響崩解介質(zhì)（水分）透入片劑的四個(gè)主要因素是毛細(xì)管數(shù)量（孔隙率）、毛細(xì)管孔徑（孔隙徑R）、液體的表面張力γ和接觸角θ。影響這四個(gè)因素的情況有：
① 原輔料的可壓性。可壓性強(qiáng)的原輔料被壓縮時(shí)易發(fā)生塑性變形，片劑的孔隙率及孔隙徑R皆較小，因而水分透入的數(shù)量和距離L都比較小，片劑的崩解較慢。實(shí)驗(yàn)證明，在某些片劑中加入淀粉，往往可增大其孔隙率，使片劑的吸水性顯著增強(qiáng)，有利于片劑的快速崩解。但不能由此推斷出淀粉越多越好的結(jié)論，因?yàn)榈矸圻^多，則可壓性差，片劑難以成型。
② 顆粒的硬度。顆粒（或物料）的硬度較小時(shí)，易因受壓而破碎，所以壓成的片劑孔隙和孔隙徑R皆較小，因而水分透入的數(shù)量和距離L也都比較小，片劑崩解亦慢；反之剛崩解較快。
③ 壓片力。在一般情況下，壓力愈大，片劑的孔隙率及孔隙徑R愈小，透入水的數(shù)量和距離L均較小，片劑崩解亦慢。因此，壓片時(shí)的壓力應(yīng)適中，否則片劑過硬，難以崩解。但是，也有些片劑的崩解時(shí)間隨壓力的增大而縮短，例如，非那西丁片劑以淀粉為崩解劑，當(dāng)壓力較小時(shí)，片劑的孔隙率大，崩解劑吸水后有充分的膨脹余地，難以發(fā)揮出崩解的作用，而壓力增大時(shí)，孔隙率較小，崩解劑吸水后有充分的膨脹余地，片劑脹裂崩解較快。
潤滑劑與表面活性劑。當(dāng)接觸角θ大于90°時(shí)，cosθ為負(fù)值，水分不能透入到片劑的孔隙中，即片劑不能被水所濕潤，所以難以崩解。這就要求藥物及輔料具有較小的接觸角θ，如果θ較大，例如疏水性藥物阿司匹林接觸角θ較大，則需加入適量的表面活性劑，改善其潤濕性，降低接觸角θ，使cosθ值增大，從而加快片劑的崩解。片劑中常用的疏水性潤滑劑也可能嚴(yán)重地影響片劑的濕潤性，使接觸角θ增大、水分難以透入，造成崩解遲緩。例如，硬脂酸鎂的接觸角為121°，當(dāng)它與顆粒混合時(shí)，將吸附于顆粒的表面，使片劑的疏水性顯著增強(qiáng)，使水分不易透入，崩解變慢，尤其是硬脂酸鎂的用量較大時(shí)，這種現(xiàn)象更為明顯，如圖4-14所示。同樣，疏水性潤滑劑與顆粒混合時(shí)間較長、混合強(qiáng)度較大時(shí)，顆粒表面被疏水性潤滑劑覆蓋得比較完全。因此片劑的孔隙壁具有較強(qiáng)的疏水性，使崩解時(shí)間明顯延長。因此　，在生產(chǎn)實(shí)踐中，應(yīng)對潤滑劑的品種、用量、混合強(qiáng)度、混合時(shí)間加以嚴(yán)格的控制，以免造成大批量的浪費(fèi)。
　　　　（2）其他輔料的影響
① 黏合劑。黏合力越大，片劑崩解時(shí)間越長。一般而言，黏合劑的黏度強(qiáng)弱順序?yàn)椋簞?dòng)物膠（如明膠）>樹膠（如阿拉伯膠）>糖漿>淀粉漿。在具體的生產(chǎn)實(shí)踐中，必須把片劑的成型與片劑的崩解綜合加以考慮，選用適當(dāng)?shù)酿ず蟿┮约斑m當(dāng)?shù)挠昧俊?br />② 崩解劑。就目前國內(nèi)現(xiàn)在的崩解劑品種而言，一般認(rèn)為低取代羥丙基纖維素（L-HPC）和羧甲基淀粉鈉CMS-Na）的崩解度能夠符合藥典要求的情況下，干淀粉作為崩解劑普遍應(yīng)用的實(shí)際狀況并不矛盾，因?yàn)樵诒澜舛饶軌蚍纤幍湟蟮那闆r下，干淀粉因價(jià)廉、易得，仍不失為一種良好的崩解劑。另外，崩解劑的加入方法不同，也會(huì)產(chǎn)生不同的崩解效果。
（3）　片劑貯存條件的影響　片劑經(jīng)過貯存后，崩解時(shí)間往往延長，這主要和環(huán)境的溫度與濕度有關(guān)，亦即片劑緩緩地吸濕，使崩解劑　無法發(fā)揮其崩解作用，片劑的崩解因此而變得比較遲緩。
6.溶出超限
片劑在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)未能溶出規(guī)定的藥物，即為溶出超限或稱為溶出度不合格。片劑口服后，經(jīng)過崩解、溶出、吸收產(chǎn)生藥效，其中任何一個(gè)環(huán)節(jié)發(fā)生問題都將影響藥的實(shí)際療效。未崩解的完整片劑的表面積很小，所以溶出速度慢。崩解后所形成的小顆粒很多，表面積大幅度增加，溶出過程也隨之增至最大，藥物的溶出速度也最快，所以，能夠使崩解加快的因素，一般也能加快溶出。但是，也有不少藥物的片劑雖可迅速崩解，而藥物溶出卻很慢，因此崩度合格并不一定能保證藥物快速而完全的溶出，也就不能保證具有可靠的療效。對于許多難溶性藥物來說，這種溶出加快的幅度不會(huì)很大，尚需采取一些其他的方法來改善溶出。
（1）研磨混合物　疏水性藥物單獨(dú)粉碎時(shí)，隨著粒徑的減小，表面自由能增大，粒子易發(fā)生重新聚集的現(xiàn)象，粉碎的實(shí)際效率不高。與此同時(shí)，這種疏水性的藥物粒徑減小、比表面積增大，會(huì)使片劑的疏水性增強(qiáng)，不利于片劑的崩解和溶出。如果將這種疏水性的藥與大量的水溶性輔料共同研磨粉碎制成混合物，則藥物與輔料的粒徑都可以降低到很小。又由于輔料的量多，所以在細(xì)小的藥物粒子周圍吸附著大量水溶性輔料的粒子，這樣就可以防止細(xì)小藥物粒子的相互聚集，使其穩(wěn)定地存在于混合物中。當(dāng)水溶性輔料溶解時(shí)，細(xì)小的藥物粒子便直接暴露于溶出介質(zhì)中，所以溶解（出）速度大大加快。例如，將疏水性的地高辛、氫化可的松等藥物與20倍的乳糖球磨混合后干法制粒壓片，溶出度大大加快。
（2）制成固體分散物　將難溶性藥物制成固體分散物是改善溶出速度的有效方法，例如，用1：9的吲哚美辛與PEG6000制成的固體分散物粉碎后，加入適宜輔料壓片，其溶出度呆得到很大的改善。
（3）載體吸附　將難溶性藥物溶于能與小混溶的無毒溶劑（如PEG400）中，然后用硅膠一類多孔性的載體將其吸附，最后制成片劑　。由于藥物以分子的狀態(tài)吸附于硅膠，所以在接觸到溶出介質(zhì)或胃腸液時(shí)，很容易溶解，大大加快了藥物的溶出速度。
7. 片劑含量不均勻
所有造成片重差異過大的因素，皆可造成片劑中藥物含量的不均勻，此外對于小劑量的藥物來說，混合不均勻和可溶性成分的遷移是片劑含量均勻度不合格的兩個(gè)主要原因。
（1）　混合不均勻　混合不均勻造成片含量不均勻的情況有以下幾種。①主藥量與輔料量相差懸殊時(shí)，一般不易混勻，此時(shí)應(yīng)該采用等級遞增稀釋法進(jìn)行混合或者將小量的藥物先溶于適宜的溶劑中再均勻地噴灑到大量的輔料或顆粒中（一般稱為溶劑分散法），以確保混合均勻；②主藥粒子大小與輔料相差懸殊時(shí)，極易造成混合不勻，所以應(yīng)將主藥和輔料進(jìn)行粉碎，使各成分的粒子都比較小并力求一致，以便混合均勻；③粒子的形態(tài)如果比較復(fù)雜或表面粗糙，則粒子間的摩擦力較小大，一旦混勻后不易再分離，而粒子的表面光滑，則易在混合后的加工過程中相互分離，難以保持其均勻的狀態(tài)；④當(dāng)采用溶劑分散法將小劑量藥物分散于空白顆粒時(shí)，由于大顆粒的孔隙率較高，小顆粒的孔隙較低，所以吸收的藥物溶液量有較大差異。在隨后的加工過程中由于振動(dòng)等原因，大小顆粒分層，小顆粒沉于底部，造成片重差異過大以及含量均勻度不合格。
（2）可溶性成分在顆粒之間的遷移　這是造成片劑含量不均勻的重要原因之一。為了便于理解，現(xiàn)以顆粒內(nèi)部的可溶性成分遷移為例，介紹遷移的過程：在干燥前，水分均勻地分布于濕粒中，在干燥過程中，顆粒表面的水分發(fā)生氣化，使顆粒內(nèi)外形成了溫度差，因而，顆粒內(nèi)部的水分向外表面擴(kuò)散時(shí)，這種水溶性成分也被轉(zhuǎn)移到顆粒的外表面，這就是所謂的遷移過程。在干燥結(jié)束后，水溶性成分就集中在顆粒的外表面，造成顆粒內(nèi)外含量不均。當(dāng)片劑中含有可溶性色素時(shí)，這種現(xiàn)象表現(xiàn)得最為直觀，濕混時(shí)雖已將色素及其他成分混合均勻，但顆粒干燥后，大部分色素已遷移到顆粒的外表面，內(nèi)部的顏色很淡，壓成片劑后，片劑表面形成很多“色斑”。為了防止“色斑”出現(xiàn)，最根本的辦法是選用不溶性色素，例如使用色淀（即將色素吸附于吸附劑上再加到片劑中）。上述這種顆粒內(nèi)部的可溶性成分遷移，在通常的干燥方法中是很難避免的，而采用微波加熱干燥時(shí)，由于顆粒內(nèi)外受熱均勻一致，可使這種遷移減少到最小的程度。
　顆粒內(nèi)部的可溶性成分遷移所造成的主要問題是片劑上產(chǎn)生色斑或花斑，對片劑的含量均勻度影響不大，但是，發(fā)生在顆粒之間的可溶性成分遷移，將大大影響片劑的含量均勻度，尤其是采用箱式干燥時(shí)，這種現(xiàn)象最為明顯。顆粒在盤中鋪成薄層，底部顆粒中的水分將向上擴(kuò)散到上層顆粒的表面進(jìn)行氣化，這就將底層顆粒中的可溶性成分遷移到上層顆粒之中，使上層顆粒中的可溶性成分含量增大。當(dāng)使用這種上層含藥量大、下層含藥量小析顆粒壓片時(shí)，必然造成片劑的含量不均勻。因此當(dāng)采用箱式干燥時(shí)，應(yīng)經(jīng)常翻動(dòng)顆粒，以減少顆粒間的遷移，但這樣做仍不能防止顆粒內(nèi)部的遷移。
采用流化（床）干燥法時(shí)由于濕顆粒各自處于流化運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，并不相互緊密接觸，所以一般不會(huì)發(fā)生顆粒間的可溶性成分遷移，有利于提高片劑的含量均勻度，但仍有可能出現(xiàn)色斑或花斑，因?yàn)轭w粒內(nèi)部的遷移仍是不可避免的。另外，采用流化干燥法時(shí)還應(yīng)注意由于顆粒處于不斷的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，顆粒與顆粒之間有較大的摩擦、撞擊等作用，會(huì)使細(xì)粉增加，而顆粒表面往往水溶性成分較高，所以這些被磨下的細(xì)粉中的藥物（水溶性）成分含量也較高，不能輕易地棄去，也可在投料時(shí)就把這種損耗加以考慮，以防止片劑中藥物的含量偏低。
8. 花斑與印斑
片劑表面有色澤深淺不同的斑點(diǎn)，造成外觀不合格，產(chǎn)生原因和解決方法。
①黏合劑用量過多、顆粒過于堅(jiān)硬、含糖類品種中糖粉熔化或有色片劑的顆粒因著色不勻、干濕不勻、松緊不勻或潤滑劑未充分混勻，均可造成印斑。可改進(jìn)制粒工藝使顆粒較松，有色片劑可采用適當(dāng)方法，使著色均勻后制粒，制得的顆粒粗細(xì)均勻，松緊適宜，潤滑劑應(yīng)按要求先過細(xì)篩，然后與顆粒充分混勻。
②復(fù)方片劑中原輔料深淺不一，若原輔料未經(jīng)磨細(xì)或充分混勻易產(chǎn)生花斑，制粒前應(yīng)先將原料磨細(xì)，顆粒應(yīng)混勻才能壓片，若壓片時(shí)發(fā)現(xiàn)花斑應(yīng)返工處理。
③因壓片時(shí)油污由上沖落入顆粒中產(chǎn)生油斑，需清除油污，并在上沖套上橡皮圏防止油污落入。
④壓過有色品種清場不徹底而被污染。
9.其他問題
(1)疊片指兩片疊成一片，由于粘沖或上沖卷邊等原因致使片劑粘在上沖，此時(shí)顆粒填入模孔中又重復(fù)壓一次成疊片或由于下沖上升位置太低，不能及時(shí)將片劑頂出，而同時(shí)又將顆粒加入模孔內(nèi)重復(fù)加壓而成。壓成疊片使壓片機(jī)易受損傷，應(yīng)解決粘沖問題與沖頭配套、改進(jìn)裝沖模的精確性、排除壓片機(jī)故障。
(2)爆沖沖頭爆裂缺角，金屬屑可能嵌入片劑中。由于沖頭熱處理不當(dāng)，本身有損傷裂痕未經(jīng)仔細(xì)檢查，經(jīng)不起加壓或壓片機(jī)壓力過大，以及壓制結(jié)晶性藥物時(shí)均可造成爆沖。應(yīng)改進(jìn)沖頭熱處理方法、加強(qiáng)檢查沖模質(zhì)量、調(diào)整壓力、注意片劑外觀檢查。如果如果發(fā)現(xiàn)爆沖，應(yīng)立即查找碎片并找出原因加以克服。
(二)片劑包衣過程中可能發(fā)生的問題及解決方法
糖衣片包衣工序復(fù)雜，時(shí)間長，易發(fā)生的問題多，如龜裂、露邊、麻面、花斑等，從藥劑學(xué)中能找到解決問題答案。糖衣已逐漸被薄膜衣替代，以下僅介紹薄膜包衣問題。
(1)起泡原因是固化條件不當(dāng)，干燥速度過快，應(yīng)掌握成膜條件和適宜的干燥速度。
(2)皺皮片劑表面與包衣材料理化性質(zhì)影響?zhàn)じ剑瑑纱伟麻g加料間隔時(shí)間過短，噴液量過多。應(yīng)掌握包衣材料的特性，調(diào)節(jié)間隔時(shí)間，適當(dāng)降低包衣液的濃度，減少噴液量。
(3)色澤不勻色素與薄膜衣材料未充分混勻，或包衣處方中增塑劑、色素及其他附加劑用量不當(dāng)，在干燥時(shí)溶媒將可溶性的物料帶到衣膜表面。可將薄膜衣材料配成稀溶液多噴幾次，或?qū)⑸嘏c薄膜衣材料先在膠體磨或球磨機(jī)中碾磨均勻、細(xì)膩后加入。調(diào)節(jié)空氣和溫度，減慢干燥速度。
(4)衣膜強(qiáng)度不夠包衣材料配比不當(dāng)，衣層與藥物黏合強(qiáng)度低，衣層厚度不夠。改變衣膜配方，增加衣層厚度。
腸溶膜包衣，除上述問題外，還有：在胃部已經(jīng)崩解。原因是腸溶衣材料選擇或配比不當(dāng)，衣層與藥物黏合強(qiáng)度低，衣層層次不夠或不均勻。應(yīng)選擇適宜材料掌握適當(dāng)配比，增加包衣層次并包制均勻，須待測定崩解合格后進(jìn)一步包衣。在腸道內(nèi)不崩解而“排片”，原因是腸溶衣材料選擇不當(dāng)，衣層過厚，貯藏期間發(fā)生變化，與胃液滲透有關(guān)，當(dāng)胃液滲入片心時(shí)，片心膨脹，待進(jìn)入腸液時(shí)，腸溶衣溶解但片心只稍微膨脹而不完全崩解。可選用腸溶衣材料調(diào)整配比，掌握包衣層次，選用適當(dāng)崩解劑如羧甲基淀粉代替淀粉或加入少量微晶纖維素制粒的方法予以解決。
(三)膠囊劑
(1)溶出度不合格其原因主要是原料或輔料生產(chǎn)廠商工藝的變異，改變原料或輔料供應(yīng)商后影響原處方的溶出度。應(yīng)穩(wěn)定原、輔料供應(yīng)商。變更原、輔料后，應(yīng)進(jìn)行工藝驗(yàn)證。
(2)裝量差異超限引起裝量差異不合格原因?yàn)轭w粒流動(dòng)性差，顆粒精細(xì)不均勻。應(yīng)保持顆粒粗細(xì)較為均勻，減少細(xì)粉，增加流動(dòng)性。加強(qiáng)顆粒填充過程中的稱量檢查，可每15分鐘稱量一次。
(3)吸潮導(dǎo)致水分不合格。降低膠囊填充、存放間的濕度，某些吸濕性較強(qiáng)的品種使用鋁塑包裝后，在濕度較大的環(huán)境中易造成水分不合格。可改可鋁-鋁包裝，提高氣密性。
(4)抗生素類效價(jià)下降抗生素類藥物使用濕法制粒，干燥過程加熱易引起藥物效價(jià)下降，應(yīng)采用干法造粒。
(四)注射劑生產(chǎn)過程中可能發(fā)生問題的原因及解決方法
(1)不溶性微粒纖維主要來自操作環(huán)境及操作人員的工作服。工作服應(yīng)使用長纖維織物，清潔衛(wèi)生的工具及其他輔助用具應(yīng)使用無纖維脫落的長纖維織物，如真絲綢、絲光毛巾等。白點(diǎn)或其他微粒，產(chǎn)生的原因較多，可來自水、空氣、也可因物料引起。瓶子未洗干凈，原因有注射用水被污染而不合格；洗瓶的注射用水沖洗量不夠；隧道烘箱冷卻段的高效過濾器有破損。塞子未清洗干凈；膠塞質(zhì)量不好，有微粒脫落。安瓿灌封產(chǎn)生碎玻璃。萬級潔凈區(qū)的高效過濾器損壞，使?jié)崈魠^(qū)未達(dá)到潔凈要求。
(2)熱原檢查不合格的原因 ①瓶子和塞子的滅菌溫度或時(shí)間不夠，因此滅菌設(shè)備應(yīng)定期驗(yàn)證，一般每年一次。發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)立即檢查、驗(yàn)證。②注射用水放置時(shí)間過長。注射用水貯存時(shí)間不宜超過12h，且需在80℃以上保溫或65℃以上循環(huán)。③生產(chǎn)環(huán)境未能達(dá)到生產(chǎn)要求。應(yīng)定期監(jiān)測無菌室的塵埃粒子及沉降菌。
(3)無菌檢查不合格產(chǎn)生原因及解決辦法基本同熱原不合格。
(4)裝量不合格
①粉針。國內(nèi)大多采用螺桿式分裝機(jī)，該機(jī)使用較平穩(wěn)，收率較高。裝量不合格原因主要有：藥粉粘滿計(jì)量螺桿，需清除計(jì)量螺桿上的藥粉；控制裝量的彈簧達(dá)到疲勞極限，應(yīng)更換之。此外還有兩個(gè)螺桿分裝頭未能調(diào)到同步一致，兩個(gè)料斗內(nèi)藥粉的量有差異，藥粉太細(xì)或太粗，流動(dòng)性差。
②水針劑。采用LSAG型拉絲灌裝裝量不準(zhǔn)的原因主要是推桿螺母及支點(diǎn)拼緊螺母松動(dòng)，唧筒套彈簧不能復(fù)位，灌液管路系統(tǒng)中單向玻璃閥及玻璃唧筒漏氣，解決問題的方法，松的旋緊，不能用的更換，采用蠕動(dòng)泵輸灌藥液裝量比活塞式灌裝準(zhǔn)確。
③輸液。裝量不準(zhǔn)的原因主要有高位槽液位變化，轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，藥液灑漏瓶外。對應(yīng)處理方法是使液位保持穩(wěn)定，穩(wěn)定電壓，校正漏斗嘴及調(diào)整撥輪。
(5)焦頭藥液濺滴于安瓿頸絲內(nèi)壁，熔封時(shí)在高溫下炭化造成焦頭，主要是由于針頭出液太快或太慢和針頭縮水不良引起，解決方法：前者，調(diào)節(jié)灌凸輪，后者，調(diào)節(jié)灌液管路中緩沖氣泡的氣囊容積。安瓿頸絲粗細(xì)不勻，壓藥液動(dòng)作與針頭行程配合不好，也會(huì)造成焦頭，可采用相應(yīng)措施加以克服。
二、設(shè)備故障
設(shè)備發(fā)生故障是不可避免的，但設(shè)備發(fā)生故障不但影響正常生產(chǎn)，而且有可能給產(chǎn)品質(zhì)
量帶來風(fēng)險(xiǎn)，因此必須將設(shè)備故障的發(fā)生降到最低限度。發(fā)生故障，應(yīng)該及時(shí)維修，幾種設(shè)備常見故障及處理方法見表4-14。
表4-14 幾種設(shè)備常見故障處理方法

設(shè)備故障記錄產(chǎn) 生原因處理方法
高速壓片機(jī) 壓制同一規(guī)格藥片時(shí)，壓力顯示值突然變得很大，機(jī)器無法正常工作 ①主壓力傳感器與電腦之間的連接電纜可能有斷線
②主壓力傳感器的放大器的零點(diǎn)發(fā)生嚴(yán)重漂移 ①斷電并斷開電腦連接的電纜，測量電橋阻值，如有開路或短路，應(yīng)分段檢查電纜，排除故障
②調(diào)整主壓力傳感器的放大器
機(jī)器跑藥粉多 ①分料盤與模盤配合間隙太大
②刮料器與轉(zhuǎn)臺的縫隙過大
③中模高于轉(zhuǎn)臺 ①檢查平臺與模盤的平行度，并控制其間隙在0.04-0.06mm之內(nèi)
②檢查調(diào)整貼緊
③檢查調(diào)平
按下接通離合器按鈕，轉(zhuǎn)臺不能旋轉(zhuǎn) ①電磁離合器斷線或斷電
②離合器摩擦片之間的間隙過大
③壓片機(jī)的負(fù)荷過大
④按鈕及插件不良 ①測量離合器阻值和工作電壓
②檢查、調(diào)整
③檢查
④參照電原理圖檢查控制線路
全自動(dòng)硬膠囊填充機(jī) 排送膠囊不能入到囊板孔中卡囊彈簧開合時(shí)間不當(dāng)，推囊爪、壓囊爪位置不當(dāng) 調(diào)整限位塊至適當(dāng)位置，調(diào)整推、壓囊爪位置
膠囊體、帽分離不良 ①真空分離器表面有異物，造成與下囊板貼合不嚴(yán)
②底部頂桿位置不當(dāng)，上、下囊板錯(cuò)位
③囊板孔中有異物
④真空管路密封不嚴(yán)，真空度達(dá)不到要求 ①排除廢囊。清除異物
②調(diào)整頂桿位置。緊固囊板
③用毛刷清理
④清理過濾器，檢查真空系統(tǒng)，調(diào)節(jié)表壓
離合器過載 ①因計(jì)量模板錯(cuò)動(dòng)，使充填桿與計(jì)量孔不對中，造成摩擦力增大，甚至卡死
②因藥粉黏潮造成計(jì)量模板與密封環(huán)境摩擦力增大
③計(jì)量盤與密封環(huán)間隙不當(dāng)
④離合器力矩變小 ①松開講師模板緊固螺釘，用調(diào)試桿調(diào)整后擰緊緊固螺釘
②調(diào)整藥粉黏度、干燥度
③調(diào)整計(jì)量模板與密封環(huán)間隙
④轉(zhuǎn)動(dòng)離合器螺母，增加摩擦力
拉絲灌封機(jī) 缺瓶灌液 ①電氣控制線路斷路
②電磁鐵吸力弱
③頂桿螺母松動(dòng) ①更換線圏或接通斷路
②清洗吸鐵裝置內(nèi)腔，或調(diào)節(jié)電吸鐵芯間隙
③旋緊螺母
有瓶無藥液 ①頂桿栓污染堵塞，彈簧不能復(fù)位
②電氣控制線路短路 ①拆洗或更換彈簧
②排除電氣故障
設(shè)備故障記錄產(chǎn) 生原因處理方法
螺桿式粉針分裝機(jī) 運(yùn)轉(zhuǎn)中突然停車或開不起車 ①劑量螺桿跳動(dòng)量過大
②計(jì)量螺桿與粉嘴接觸，造成控制電器自動(dòng)斷電 ①拆卸漏斗，調(diào)整計(jì)量螺桿
②調(diào)整漏斗，使粉嘴不與計(jì)量螺桿發(fā)接觸
膠塞蓋不到瓶口上或膠囊連續(xù)下落 ①膠塞卡口與瓶子不對位
②膠塞卡口松 ①調(diào)整卡口與瓶子的對中性
②調(diào)整膠塞卡口
軟膏自動(dòng)灌裝封口機(jī) 管杯對位不準(zhǔn) ①馬氏機(jī)構(gòu)傳動(dòng)條(鏈)銷、鍵松動(dòng)
②馬氏輪槽、滾子磨損嚴(yán)重造成間隙過大
③連續(xù)馬氏機(jī)構(gòu)和杯盤的一對圓錐齒輪磨損嚴(yán)重、間隙過大 ①緊固或更換銷、鍵
②更換馬氏機(jī)構(gòu)
③更換圓錐齒輪
軟管折尾歪斜、不整、不貼合 ①包裝材料尾部卷曲，長短不一
②三道折尾的高度調(diào)節(jié)不當(dāng)
③翻轉(zhuǎn)折刀及其軸套磨損嚴(yán)重，造成翻轉(zhuǎn)折刀與鏟刀的間隙過大
④翻轉(zhuǎn)折刀和鏟刀的縫合線與杯軸線偏離
⑤各連桿孔、銷軸磨損嚴(yán)重 ①要求軟管尾部圓整，無卷的，管身長度公差+0.5mm
②根據(jù)軟管尾部合理的折疊部位，嚴(yán)格調(diào)節(jié)的折尾裝置的高度
③更換翻轉(zhuǎn)折刀及其軸、套
④調(diào)節(jié)縫合線與杯軸線趨近重合
⑤連桿擴(kuò)孔加套，更換銷軸

我想自己在家里制作一種藥片,請問該怎么做

中藥西藥先說清楚。自己吃的話。一般來說是中藥。西藥自己作。很容易發(fā)生[比如某某成分與某某成分一起會(huì)過敏。產(chǎn)生毒素。什么諸如此類的。]麻煩的。而中藥有了藥方后。藥材買齊全了。用藥加水加蜜煎稀釋為粘合劑制作成的水蜜丸蜜丸是藥粉與煉蜜結(jié)合的丸劑水丸系指中藥細(xì)粉以冷水或依據(jù)處方用醋、酒等為粘合劑，而制成的小球形制劑。
濃縮丸是以藥液(處方中一些力量薄弱,體積大的藥材以煎煮或其他方式得到有效成分的溶液)為黏合劑制成的. 按崩解時(shí)間和吸收速度來講還是水丸和濃縮丸好些

制藥行業(yè)的人請問，普通藥物片劑的生產(chǎn)工藝？

　　本人是魯南制藥的
　　片劑的制作方法有顆粒壓片法和直接壓片法兩大類，以顆粒壓片法應(yīng)用較多，顆粒壓片法又分為濕顆粒法和干顆粒法兩種，前者適用于原料不能直接壓片，或遇濕、遇熱不起反應(yīng)的片劑制作。下面重點(diǎn)介紹濕顆粒法。
　　一、原料的處理按配方的要求選用合適的材料，并進(jìn)行潔凈、滅菌、炮制和干燥處理。
　　1、適宜粉碎的原料：含淀粉較多的原料如淮山藥、天花粉等；或含有少量芳香揮發(fā)性成分的原料和某些礦物原料等，宜粉碎成細(xì)粉，過5~6號篩。
　　2、適宜提取法的原料：含揮發(fā)性成分較多的原材料如薄荷、紫蘇葉等，可用單提揮發(fā)油或雙提法。
　　3、適宜煎煮濃縮成稠膏的原料：含纖維較多、質(zhì)地疏松、粘性較大或質(zhì)地堅(jiān)硬的原材料。浸膏片、半浸膏片中的稠膏，一般可濃縮至相對密度1.2~1.3，有的亦可達(dá)1.4。
　　4、化學(xué)品中的主、輔料的處理：某些結(jié)晶性或顆粒狀物，如大小適宜并易溶于水者，只要進(jìn)行過篩使成均勻顆粒或經(jīng)干燥加適量潤滑劑即可壓片。一般通過5~6號篩較適宜。
　　二、制粒大多數(shù)片劑都需要事先制成顆粒才能進(jìn)行壓片，這是由原料物性所決定的。制成顆粒主要是增加其流動(dòng)性和可壓性。增加物料的流動(dòng)性，減少細(xì)粉吸附和容存的空氣以減少片劑的松裂，避免粉末分層和細(xì)粉飛揚(yáng)。
　　不同原料有不同的制粒方法，主要分為全粉制粒法、細(xì)粉與稠浸膏混合制粒法、全浸膏制粒法及提純物制粒法等。其中全浸膏制粒法比較常用。
　　1、全浸膏制粒法：有兩種方法，即：
　　（1）將干浸膏直接粉碎，通過規(guī)定的篩子，制成顆粒。
　　（2）用浸膏粉制粒。干浸膏先粉碎成細(xì)粉，加潤濕劑，制軟材，制顆粒。用這種方法制得的顆粒質(zhì)量好，但費(fèi)時(shí)費(fèi)力，成本高。近年來，采用噴霧干燥法制得浸膏顆粒，或得到浸膏細(xì)粉進(jìn)而噴霧轉(zhuǎn)動(dòng)制粒。這些方法比較先進(jìn)，既可以提高生產(chǎn)率，又提高了片劑的質(zhì)量，并減少細(xì)菌污染。
　　全浸膏片因不含原材料細(xì)粉，服用量較少，容易符合衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)，尤其適用于有效成分含量較低的片劑。
　　2、提純物制粒法：是將提純物細(xì)粉（有效成分或有效部位）與適量稀釋劑、崩解劑等混勻后，加入粘合劑或潤濕劑，制軟材，制顆粒。
　　片劑顆粒所用的粘合劑或潤濕劑的用量，以能制成適宜軟材的最少用量為原則。如果原料粉末較細(xì)且干燥，則粘合劑用量要多些，反之則少些。
　　制成的濕粒要及時(shí)進(jìn)行干燥，含水量應(yīng)控制在3%~5%的范圍之內(nèi)。
　　三、壓片常用的壓片機(jī)有單沖壓片機(jī)和旋轉(zhuǎn)式壓片機(jī)兩種。單沖壓片機(jī)的產(chǎn)量一般為80片/min，一般用于新產(chǎn)品的試制或小量生產(chǎn)；壓片時(shí)是由單側(cè)加壓（由上沖加壓），所以壓力分布不夠均勻，易出現(xiàn)裂片，噪音較大。旋轉(zhuǎn)式壓片機(jī)，生產(chǎn)能力較高，是目前生產(chǎn)中廣泛使用的壓片機(jī)。
　　壓片前要先計(jì)算出片的重量。片重的計(jì)算：如果片數(shù)和片重未定時(shí)，則先稱出顆粒總重量然后計(jì)算相當(dāng)于多少個(gè)單服重量，再依照單服重量的顆粒之重量，決定每次服用的片數(shù)，進(jìn)一步計(jì)算出每片的重量。若配方中規(guī)定了每批原材料應(yīng)制的片數(shù)及每片重量時(shí)，則所得的干顆粒重應(yīng)恰等于片數(shù)與片重之積，即干顆粒總重量（主料加輔料）等于片數(shù)乘以片重。如果干顆粒總重量小于片數(shù)乘以片重時(shí)，則應(yīng)補(bǔ)充淀粉等輔料，使兩者相等。
　　半浸膏片的片重，可用下式計(jì)算：
　　片重＝（干顆粒重+壓片前加入的輔料重量）÷理論片數(shù)＝[(成膏固體重+原粉重)+壓片前加入的輔料重量]÷原藥材總重量/每片原藥材量＝[(藥材重量×收膏%×膏中含總固體%+原粉重)+壓片前加入的輔料質(zhì)量]÷（原藥材總重量/每片原藥材量）。
　　若已知每片主料成分含量時(shí)，可通過測定顆粒中主料成分含量再確定片重。
　　片重＝每片含主料成分量÷干顆粒測得的主料成分百分含量。
　　干顆粒法是指不用潤濕劑或液態(tài)粘合劑而制成顆粒進(jìn)行壓片的方法。干法制粒的最大優(yōu)點(diǎn)在于物料不需要經(jīng)過濕潤和加熱的過程，可以縮短工時(shí)，并可減少生產(chǎn)設(shè)備，尤其對受濕、熱易變質(zhì)的原料來說，可以提高其產(chǎn)品質(zhì)量。
　　粉末直接壓片是指將原料的粉末與適宜的輔料混合后，不經(jīng)過制顆粒而直接壓片的方法，目前國外應(yīng)用較廣泛，國內(nèi)也有不少研究及生產(chǎn)部門應(yīng)用。

制作藥片的藥面和水的比例是多少？？？

藥面？你指的是藥材粉吧。如果是藥材粉的話，用水是制不了粒的，粘合力不夠，到時(shí)候壓不成片。建議你用10%的聚維酮乙醇溶液和藥材粉混合制軟材，聚維酮乙醇溶液的量以加到軟材夠濕為宜（即軟材能握之成團(tuán)，輕壓即散），然后60度左右烘干，烘干后整粒，再加入1%左右的硬脂酸鎂混合均勻，即可壓片。