導墻的作用

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地鐵站維護結構地下連續墻施工工藝

地下連續墻施工工藝流程

地下連續墻的主要施工工藝流程詳見圖

圖地下連續墻施工工藝流程

一.導墻測量放樣

根據工程測量控制樁點，準確測量出地下連續墻的軸線和導墻樣線并及時設置可靠牢

固的施工控制樁點。

(1)高程測量

在圍擋腳內側布設一條閉合水準線，并與已知高程基準點聯測，計劃在地墻施工區域

設2處高程點，以方便施工。設置的位置應選擇在不易受外界影響的區域，并用紅油漆作

出醒目標志。

定期對連續墻上與導墻上的高程控制點進行復核。

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（2）平面測量控制

根據圖紙要求，放線時根據上級單位提供的現場坐標控制點，以設計圖紙坐標為依

據，進行測量放線并經建設單位、監理復測驗收合格后，才能開始導墻施工。地下墻導線

測量網應閉合。定期對現場設置的固定測量控制點進行復核。

—.導墻施工

（1）導墻基槽開挖

1）導墻基槽深度約3.40~3.8m,土質為回填土，可采用垂直開挖。為防止導墻基槽開

挖時損壞不明地下管線，首先采用人工進行探槽開挖，確認無地下管線后,再采用挖掘機

開挖，人工配合清底、夯填、整平。

2）遇有地下管線時，在對地下管線采取保護措施后，進行開挖,在管線外側1.5m范

圍內采用人工進行開挖.

3）導墻分段施工，分段長度根據模板長度和規范要求，一般控制在30?60m，本工程

分段長度控制在50m以內。

4）導墻開挖前根據測量放樣成果、地下連續墻外放100mm實地放樣出導墻的

開挖寬度，并灑出白灰線。

5）為及時排除坑底積水，在兩端設置積水井，在一定距離設置集水坑，用抽水泵外

排。

（2）墻體施工

1）導墻溝槽開挖后立即將導墻中心線引至溝槽中，驗槽后，根據技術要求及時澆筑一

層15cm厚C15的混凝土墊層，以此作為施工時的底模。

2）底模施工結束后安裝及綁扎導墻鋼筋，鋼筋施工結束經“三檢”合格后，填寫隱蔽

工程驗收單，報監理驗收，經驗收合格后方可進行下道工序施工。

3）導墻模板采用組合鋼模板，模板加固采用鋼管支撐加固，上部支撐的間

距不大于2米，下部支撐的間距不大于1米，模板將加固牢固，嚴防跑模，并保證軸線和

凈空的準確，砼澆注前先檢查模板的垂直度和中線以及凈距是否符合要求，經“三檢”合

格后報監理通過方可進行砼澆注。

4）砼澆注采用商品砼，溜槽入模，砼澆注時兩邊對稱分層交替進行，嚴防

跑模。如發生跑模，立即停止砼的澆注，重新加固模板，并糾正到設計位置后，再繼續進

行澆注。澆注過程中，按照規范做抗壓試塊和做坍落度實驗，以檢驗混凝

土質量。

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5）砼的振搗采用插入式振搗器，振搗間距為0.5m左右，防止振搗不均，

同時也要防止在一處過振而發生跑模現象。

考慮到施工工藝及施工誤差，導墻寬度擴大40mm

（3）導墻質量標準

導墻的作用是：控制成槽位置、容蓄泥漿，防止槽頂坍塌；作施工水平和垂直量測的

基準，作為鋼筋籠、導管、及機具的支撐點。直接關系到連續墻順利成槽和成槽精度，質

量標準如下：

1）連續墻軸線誤差：土10mm;

2）內墻面垂直度:0.5%。;

3）內墻面平整度:5mm;

4）導墻頂面平整度:3mm

（4）導墻施工要點

1）嚴格控制鋼筋、模板、混凝土等各道工序的施工質量。

2）采用微孔塑料薄膜覆蓋灑水的方法，加強混凝土的養護。

3）導墻墻體混凝土達到設計強度的70%寸，方可拆除模板,拆模后及時按橫向間距

1.0m,從上到下間距70cm設置對口撐，支撐采用100X100的方木；且支撐僅在槽段開挖時

方可拆除，確保導墻垂直精度。

4）導墻未達設計強度禁止重型設備接近，不準在導墻上對堆載。

5）在導墻轉角處因成槽機的抓斗呈圓弧形，抓斗的寬度為2.8m，同時由于

分幅槽寬等原因，為保證地下連續墻成槽時能順利進行以及轉角斷面完整，轉角

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三?泥漿制備與循環

本工程成槽深度24.5m~30.2m,由于地下墻深度較大，各道工序施工時間長,

在槽孔長時間暴露容易引起沉渣增厚和槽段失穩等問題，因此要適當提高泥漿的

粘度和比重，以增加泥漿懸浮沉渣能力，降低沉渣厚度，并保證槽壁穩定

圖泥漿系統工藝流程圖

（1）泥漿的組成

采用膨潤土、羧甲基纖維素（簡稱CMC及純堿、鐵鉻木質磺酸鈣（簡稱FCQ等原料配

制泥漿。

（2）泥漿配合比

泥漿參考配合比見下表。施工配合比由試驗確定。

表泥漿參考配合比

水膨潤土

CMC

燒堿

1

10%

0.05?0.10%0?0.30%

（3）泥漿池容量確定

①泥漿池容量按下列方法確定：

單幅槽段需漿量V0:

Vo二槽寬x槽厚X槽深

3

V0=6X0.8X30.2=144.96m

②泥漿循環需要量

V2=V0X1.5V2=144.96X1.5=217.5m3

③灌注砼時的廢漿量V3：

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3

V3=ViX10%V3=144.96X10%=14.5m

合計泥漿池總容量：217.5+14.5=232m3

(4)泥漿池布置與結構

泥漿池根據成槽施工和泥漿循環與再生的需要，結合現場實際情況以及工期

要求設置1個約240m3的泥漿池。每個泥漿池按新漿、循環、廢漿池組合分格設置或單獨設

置。泥漿池采用14個6*2*2m的集裝箱設置,依場地條件和施工順序將泥漿箱設置在圍護結

構的中間。

(5)泥漿的拌制

泥漿采用泥漿拌漿機進行拌制。配料要嚴格按配合比，準確進行計量和投料順序進行

投料。攪拌要均勻，攪拌時間不少于8min。直接使用時攪拌時間不少于12min。配置流

程圖、泥漿拌制混合器圖見下圖。

圖泥漿配制流程圖

①泥漿拌制好后，送入貯漿池，在貯漿池內靜止不小于6h,以使膨潤土充

分水化、膨脹，確保泥漿質量。泥漿性能指標見表。

②新拌制的泥漿密度控制在1.04-1.05;循環中的泥漿控制在1.25-1.30以下；松散

地層可適當加大；灌注砼前,泥漿密度控制在1.15-1.20以下。

③在施工中，要加強泥漿管理，經常測試泥漿性能和調整泥漿配合比。對

新拌制的泥漿要測試除含砂率外的全部項目，成槽過程中，每進尺2-3m或每3h

測定一次泥漿密度和粘度，在清槽前后，各測一次密度、粘度和含砂率；在灌注

砼前測一次密度。取樣位置在槽段底部、中部及上部；失水量、泥皮厚度和pH

值，在每個槽段的中部和底部各測一次。發現不合格，及時進行調整。

④泥漿回收及再生

在成槽過程中，通過循環與砼置換而排出的泥漿，由于膨潤土等主要材料的消耗，以

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及土渣和電解質離子的混入，泥漿質量顯著降低，為了節約和減少公害對泥漿采用通常的

重力沉渣法進行處理。經過處理的泥漿，根據檢驗后的結果，補充相應的材料，進行泥漿

再生調制，達到合格的泥漿標準，送入貯漿池待新摻入材料與泥漿完全溶合后再使用。

⑤泥漿性能指標

表泥漿主要性能指標

泥漿性能

新配置循環泥漿廢棄泥漿

檢驗方法

粘性土砂性十

粘性土

砂性土

粘性土砂性十

3

比重(g/m)

1.04?

1.05

1.06?1.08

<1.10<1.15>1.25>1.35

比重計

粘度(s)「20?24”25?30

<25<35

P>50

>60

漏斗計

含砂率(%)

<3<4<4<7>8>11

洗砂瓶

PH值

8-98-9>8—>8>1414

試紙

⑥泥漿廢棄與處置。廢棄泥漿采用泥漿輸送罐車運送至經相關部門批準的棄置場地。

四.成槽挖土

(1)成槽設備

成槽機械采用液壓抓斗60成槽機，設備配備有垂直度顯示儀表和自動糾偏裝置，可

以做到隨挖隨測隨糾，并可確保成槽端頭的垂直度要求。

(2)成槽機施工

抓斗挖槽時，要使槽孔垂直，最關鍵的一條是要使抓斗在吃土阻力均衡的狀態下挖

槽，要么抓斗兩邊的斗齒都吃在實土中，要么抓斗兩邊的斗齒都落在空洞中，切忌抓斗斗

齒一邊吃在實土中，一邊落在空洞中，根據這個原則，單元槽段的挖掘順序為：

1)先挖槽段兩端的單孔，或者采用挖好第一孔后，跳開一段距離再挖第二孔的方

法，使兩個單孔之間留下未被挖掘過的隔墻，這就能使抓斗在挖單孔時吃力均衡，可以有

效地糾偏，保證成槽垂直度。

2)先挖單孔，后挖隔墻。因為孔間隔墻的長度小于抓斗開斗長度，抓斗能套往隔墻

挖掘，同樣能使抓斗吃力均衡，有效地糾偏，保證成槽垂直度。

3)沿槽長方向套挖：待單孔和孔間隔墻都挖到設計深度或者巖層以后，再

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沿槽長方向套挖幾斗，把抓斗挖單孔和隔墻時，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹

凸面修理平整，保證槽段橫向有良好的直線性。

4)液壓抓斗成槽機

成槽時，遇到土質較硬時，應提起抓斗約80cm沖擊數

次后再抓土，起斗時應緩慢，在抓斗出泥漿面時應及時回灌泥漿，保證液面不低

于導墻頂面300mm抓出的泥土不得就地卸土影響文明施工，應用汽車運到場區

內的臨時棄土場集中堆放晾曬，然后按規定的時間運至場外指定的棄土場

圖成槽示意圖

(3)成槽質量標準

成槽質量標準見下表。

表成槽質量標準

項目允許值或偏差檢驗方法

1槽段寬度>800mm用鋼尺量鉆具尺寸

2槽段深度設計要求將測量錘沉入槽底，拉緊測量繩，讀尺，再復尺

3

嵌巖深度設計要求鑒別巖樣并由監理簽認

4

垂直度

H/300

H為槽深

五?清槽與刷壁

(1)清槽

槽段驗收合格后，及時進行清槽換漿。采用空氣吸泥法反循環清槽，吸泥管

采用①125鋼管，通過壓入壓縮空氣至槽底的吸泥裝置，將泥砂吸出，同時向槽段內不斷輸

送新鮮泥漿，置換出帶渣的泥漿，吸泥管應不斷移動位置，確保清槽后槽底沉渣厚度滿足

------

1

勿1

孔、準備開挖的地下連續墻溝槽13、第一抓成槽

涎一心

—笫二抓成槽

迪、第三抓成噌

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要求。孔底停滯一小時后，槽底500mn高度以內的泥漿比重不大于1.15，粘度在18-22S范

圍內，含砂率小于4%

（2）刷壁

1）由于槽壁施工時，老接頭上經常附有一層泥皮，會影響槽壁接頭質量，發生接頭

部分滲漏水。

2）刷壁方法主要采用自制強制式刷壁機，利用鋼絲繩吊重錘作為導向使刷

壁器在刷壁過程中能緊貼接頭處，確保刷壁效果，另外在刷壁機內部設置斜肋板，在下放

過程中，使泥漿對刷壁機的豎向力轉換成一個水平分力，使刷壁機貼緊接

頭，反復刷壁不少于十次，直至刷壁器上不帶泥，滿足規范要求為止。

六?鋼筋籠制作安放

（1）鋼筋籠制作

鋼筋籠按一個單元槽段，整體一次吊裝，在現場制作，加工平臺長度比鋼筋籠長度每

端短300mm寬度比鋼筋籠的寬度每邊寬150mm在平整硬化的地面上，按鋼筋籠長度方向，

間距1.0m,均勻鋪設12號工字鋼，工字鋼兩端用通長①18鋼筋上下各一道連接成整體，工

字鋼頂面高差v20mm制作前先將底層分布筋位置，用紅油漆預先畫在工字鋼頂上，再鋪底

層鋼筋網，鋼筋全部點焊后，設置架立筋，之后再鋪上層鋼筋網。

縱向受力主筋搭接采用套筒連接，水平筋搭接鋼筋全部采用焊接，以提高鋼筋籠的整

體剛度。鋼筋籠制作后對鋼筋籠的鋼筋尺寸、直徑、配筋間距、焊接質量、預埋件、預埋

筋等進行嚴格檢查。經檢查驗收合格后，方可進行下道工序。

1）鋼筋籠制作允許偏差

鋼筋籠的制作允許偏差。

鋼筋籠的制作允許偏差

項目偏差檢查方法

鋼筋籠長度±50mm

鋼尺量，每片鋼筋網檢查上、中、下三處

鋼筋籠寬度±20mm

鋼筋籠厚度±10mm

主筋間距±10mm

任取一斷面，連續量取間距，取平均值作為一

點，每片鋼筋網上測4點

分布筋間距±20mm

預埋件中心位置±10mm

抽查

2）鋼筋籠制作技術要點及安裝施工技術要點

①鋼筋籠的制作速度同成槽的速度保持一致。

②事先進行吊裝設計，對吊索、吊具的強度、吊點位置進行驗算。

③預埋件嚴格定位，尤其是接駁器位置和內襯墻予埋連接筋位置。

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④鋼筋籠的制作完畢后，應注明里側、外側；上端、下端，并設置好控制鋼筋籠標咼

的標咼控制點。

⑤鋼筋籠的制作時，須注意測斜管腰梁預埋筋等預埋件安裝。

（2）鋼筋籠吊裝安放

工程采用整體吊裝入槽的施工方法。配置130噸履帶吊作為主吊，70噸履帶吊作為副

吊，進行雙機抬吊，主吊設置3道吊點，副吊設置2道吊點。

1）鋼筋籠起吊方法

①成槽結束第一次掃孔后，首先根據現場情況使用雙機起吊鋼筋籠；

②起吊上節鋼筋籠時，先用130噸履帶吊（主吊）和70噸履帶吊（副吊）雙機抬

吊，將鋼筋籠水平吊起，然后升主吊、放副吊，將鋼筋籠凌空吊直。

圖鋼筋籠縱、橫向起吊桁架和吊點

③吊運鋼筋籠必須單獨使用130噸履帶吊（主吊），必須使鋼筋籠呈豎直懸吊狀態

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④將整幅鋼筋籠吊離槽段置于附近空曠處進行槽段第二次掃孔、刷壁，然后沉放整

幅鋼筋籠。吊運鋼筋籠入槽后，用吊梁穿入鋼筋籠最終吊環內，擱置在導墻頂面上并使鋼

筋籠頂標高符合設計要求。

鋼筋籠縱、橫向起吊桁架和吊點如圖所示，吊放流程如圖所示。

圖地下連續墻鋼筋籠吊放示意圖

2）鋼筋籠吊裝施工要點及注意事項

①參加吊裝作業的指揮、吊車司機、司索工均必須持有有效期內的起重作業操作資格

證書。

②吊裝鋼筋籠作業所使用的滑輪、鋼絲繩、卡環必須使用正規廠家的產品并具有相

應的產品合格證，經常檢查卡環、鋼絲繩等的完好情況發現不滿足使用要求的及時更換。

③起重機的機械狀況和性能必須滿足吊裝作業要求。

④嚴禁在雨天和風力大于五級的天氣條件下進行吊裝作業。

⑤起吊后，在滿足鋼筋籠位置正確的情況下再緩慢下放。

⑥地下連續墻鋼筋籠應整幅吊裝，鋼筋籠吊裝到設計位置時，應檢測其水平位置和高

程是否達到設計要求，檢查合格后應立即固定鋼筋籠，鋼筋籠入槽后至澆注混凝土時總停

置時間不應超過4小時。

⑦吊裝

作業開始前，必須采用醒目標志和警示帶對吊裝作業區進行封閉，嚴

禁非作業人員進入作業區。

步驟四

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七.下導管、混凝土灌注

(1)砼配合比

砼配合比的設計除滿足設計強度和抗滲要求外，還要考慮導管法在泥漿中灌注砼的施

工特點(要求砼和易性好，流動度大且緩凝)和對砼強度的影響。使用普通水泥，水泥最小

用量不小于320kg/m3,水灰比不大于0.45，入槽坍落度宜為18?22cm并有一定的流動度保

持率。砼采用商品砼，受交通和運輸距離影響運輸時間稍長，加減水劑，減小水灰比、增

大流動度，減少離析，延緩初凝時間，防止導管堵塞。

(2)導管安裝

根據施工槽段寬度,使用兩根?250mm鋼制導管，對稱進行砼澆灌，導管安裝間距按設

計要求，水平布置距離不應大于3m距離槽段端部不應大于1.5m。導管標準管節長度為3m

調節管節長度為1m和1.5m,管端用粗絲扣或法蘭螺栓連接并以環狀橡膠圈或墊密封，管接

頭外部要光滑，法蘭式接頭外設置三角肋板，防止導管上拔掛住鋼筋籠。使用前，根據槽

段深度，編排管節，在地面按編排的管節長度組裝完成后進行水壓試驗，水壓試驗合格

后，做好管節編號記錄，然后拆成2-3節一段備用。導管用吊車吊入槽中連接。導管底離

槽底距離控制在0.4m左右。

(3)水下混凝土灌注

1)施工準備

水下混凝土灌注前應認真作好混凝土灌注前的各項準備工作，并與商品混凝

土拌和站取得聯系，確保混凝土及時、連續的供應混凝土。

2)水下混凝土灌注

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說明：1.圖中尺寸以毫米計。

2.砼坍落度為18~22cm。

3.砼導管插入砼中2~6m。

4.兩根導管要同時均勻倒入砼，使槽段中砼面均勻上升。

5.砼澆筑速度2m~6m小時。

6.現場做好砼試塊及落度試驗。

圖導管法混凝土灌注示意圖

混凝土灌注采用吊車或提升架吊住混凝土料斗，通過混凝土料斗提升導管的方法。混

凝土上料利用混凝土輸送車直接送入料斗灌注，開管采用充氣橡膠球塞。初灌混凝土必須

保證導管埋深在1m以上。灌注過程中，導管應始終埋入混凝土中2?6m最小埋深不得小于

1.5m。混凝土澆筑應連續進行，混凝土面上升速度不小于2m/h,最長允許間隔時間20?

30min。在灌筑過程中，每隔30min測量-次混凝土面上升高度，保證準確適時拔管。

混凝土的質量直接影響到地下連續墻的質量，施工期間除了加強與商品混凝土拌和站

的聯系與溝通外，應高度重視進場混凝土的質量檢驗，重點作好每車進場混凝土的外觀檢

查和坍落度的測試。

(4)混凝土灌注施工技術要點

1)地下墻混凝土澆筑盡量安排在無大風、雨的天氣進行。

2)導管水密性要好，混凝土灌注過程中絕對不能作橫向運動。不能使混凝土溢出漏斗

流進溝槽內，初灌混凝土導管的埋入深度》1m故而漏斗的容量要滿足兩倍漏斗容量的一次

澆筑高度〉1m的要求才行。

3）混凝土的供應速度》20mVh，中間間隔不超過30分鐘，塌落度控制在18-22cm以

內，緩凝時間4?6小時，。

4）灌注時作好混凝土灌注記錄，混凝土面每上升3?4m,在兩導管外和中間取

三點用測量混凝土面高度，按最低面控制導管的提升高度。

T50C

地下連續墻混凝土灌注示意圖

澆混凝土簡易機架

混凝土澆注示意圖

混凝土導管已澆注的地

墻-------

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5）灌注初始，兩管同時灌注，之后輪流灌注。兩側混凝土面的高差不能大

于30cm,否則調換澆入點，務必使混凝土面水平上升。灌注過程中，經常上下提動混凝土導

管，以利墻體混凝土密實，導管每次升降高度控制在30cm以內。

6）灌注中嚴禁混凝土等雜物跌落槽內，污染泥漿，降低泥漿性能造成塌孔,增加灌注

困難。

7）混凝土導管輕拿輕放，每次灌注前均嚴格檢查拼裝垂直度及密封情況，確保混凝土

導管拼裝后垂直、水密封性合格。

八.地下連續墻施工常見問題的預防處理措施

常見問題原因分析處理方法

槽壁坍塌

護壁泥漿選擇不當，泥漿密度不夠，不能

形成堅韌可靠的護壁，地下水位過高，泥漿

液面標咼不夠，或孔內出現承壓水，降低了

靜水壓力；泥漿水質不合要求；泥漿配置不

合要求；質量不合要求；在松軟砂層中鉆

進，進尺過快，將槽壁擾動；成槽后擱置時

間太長，泥漿沉淀失去護壁作用；單元槽段

太長，或地面附加荷載過人等。

適當加大泥漿密度，控制槽內液面

標咼咼于地下水位1m以上，選用

合格泥漿，通過試驗確定泥漿比

重；在松軟砂層中鉆進，控制進

尺，不要過快或空置時間太長；盡

量縮短擱置時間，合理決定單元槽

段長度，注意地面附加荷不要過

大。

鋼筋籠難以放

入槽內或上浮

槽壁凹凸不平或彎曲，鋼筋籠尺寸不準，縱向

接頭處產生彎曲；鋼筋籠重量太輕；槽底沉

渣過多；鋼筋籠剛度不夠，吊放時產生變形，

定位孔凸出，導管埋入深度過大，或混凝土灌

筑速度過慢，使鋼筋籠托起上浮。

成孔要保證槽壁面平整，嚴格控制

鋼筋籠外形尺寸。鋼筋籠上浮，可

在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠，

清除槽底沉渣，加快澆筑速度，控

制導管的最大埋深不超過6mo

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夾層

導管攤鋪面積不夠，部分角落灌筑不到，被泥

渣填充，導管埋深不夠，泥渣從底口進入混凝

土內；導管接頭不嚴密；首批下混凝土量不

足，未能將泥漿與混凝土隔開；混凝土未連續

灌筑；導管提升過猛；或測深錯誤，導管底口

超出混凝土面，澆灌時局部堵孔。

在槽段灌筑時，配備2個混凝土導

管同時灌筑，導管間距嚴格按規范

要求執行，導管埋入混凝土深度為

2-4m,導管采用絲扣連接，設橡膠圈

密封，首批下混凝土量需充足，使

其具有一定的沖擊量，能將泥漿從

導管擠出，同時保持連續快速進

行，導管不提升過猛；快速澆灌，

并對混凝土面及時準確測量。