焙燒爐操作規程

第二章焙燒主控操作規程

焙燒爐主控操作規程

一．主要職責及任務

1.負責把氫氧化鋁焙燒成合格的氧化鋁。

2.作為車間生產控制中心，是班組各項工作的中心調度，負責班組內

部工作的協調，負責班組各項工作的匯總、反饋，負責對外工作的聯

系匯報，負責外部信息的收集及傳達。班長不在時行使班長的權利，

負責班長的工作。

3.負責通過計算機中心遠程開啟設備，調整焙燒爐各參數，使之保持

正常值。

4.嚴格執行上級下達的技術經濟指標，降低消耗，提高經濟效益。

5.嚴格執行各項規章制度，認真填寫崗位交接班記錄和各項操作記

錄。

6.負責本崗位所有設備和環境衛生的清理及各種工器具的管理工作。

二、工藝流程及原理

工業生產的濕氫氧化鋁一般含有6～8%的附著水。在焙燒過程中，

當氫氧化鋁受熱達到100℃以上時，附著水即被蒸發脫除，當溫度達

到225℃時，氫氧化鋁先脫掉兩個分子的結晶水，變成一水軟鋁石；

繼續加熱到500℃～560℃時，一水軟鋁石又脫掉最后一個分子的結

晶水，變成無水的r-AL2O3。脫水反應式如下：

225℃

AL2O3.3H2O======= AL2O3.H2O+ 2H2O

500℃～560℃

AL2O3.H2O===========r-AL2O3+ H2O

在500℃～560℃溫度下焙燒得到的r-AL2O3是很分散的結晶質的

氧化鋁，需要進一步提高焙燒溫度，才能結晶并且長大為粗顆粒。

將r-AL2O3加熱至900℃時，它開始轉變為α-AL2O3，此時轉化速度

很慢，提高溫度則轉化速度加快。在1050℃～1200℃下維持足夠的

時間r-AL2O3才完全轉變為α-AL2O3。

從成品過濾送來的氫氧化鋁（含水率≤5%）卸入L01給料倉（Ф

3000×8200mm）經棒式閥卸到電子計量給料機(DEM1480),計量后送入

螺旋給料機（Ф600×3200mm）.螺旋給料機將氫氧化鋁送入文丘里閃

速干燥器。從P02頂部排出的煙氣（320℃）經煙道進入文丘里閃速

干燥器的地步和氫氧化鋁混合進行熱交換，氫氧化鋁附水在閃速干燥

器內蒸發干燥。經干燥后的氫氧化鋁被煙氣、水蒸氣帶人P01（Ф3950

×9736mm）進行氣固分離，P01溫度大約145℃。如果從P02來的煙

氣不足以平衡氫氧化鋁附水的蒸發量，需要采用干燥熱發生器T11來

補充熱量。

從P01頂部排出的含塵廢氣進入電收塵（BABW100m）凈化，由排

3

風機（Q=252000m/H、P=8800pa）將其送入煙囪排放。粉塵排放濃度

3

小于30mg/Nm，達到國際標準。電除塵器收下的粉塵由斜槽送入氣體

3

提升泵，再由氣體提升泵送入冷卻器C03的上升管內。尾氣接入系統

出風口。

從P01底部排出的干燥氫氧化鋁卸入P03的頂部排煙立管里，與

P01排出的熱煙氣混合，在立管中氫氧化鋁被預熱，同時脫除結晶水，

煙氣和脫水后的氫氧化鋁進入P02（Ф4800×9871mm）進行氣固分離。

固體物料從P02底部排料管進入主爐P04（Ф5750×17000mm）大約2

秒鐘完成焙燒任務。整個焙燒爐的供熱來自煤氣站送來的低熱值煤

氣。

焙燒后的氧化鋁和焙燒爐產生的高溫煙氣，從P04頂部進入P03

進行氣固分離。從P03底部排料管排出的氧化鋁進入C02頂部立管，

與C02排出的空氣混合進行熱交換后進入C01，在C01進行氣固分離

后，從底部下料管排至C03頂部立管，在立管內熱交換后物料進入

C02。氧化鋁和空氣在C02進行氣固分離后，氧化鋁從C02底部排料

管排至C04頂部立管，在立管中換熱后進入C03。氧化鋁和空氣在C03

進行氣固分離后，氧化鋁從C03底部排料管排至C04冷風立管，在立

管中換熱后進入C03。（注：C01Ф4200×9670mm；C02Ф2090×4370mm

C03Ф3000×7094mm C04Ф2250×5423mm）。

自C04底部下料管排出的氧化鋁進入流態化冷卻器（F=2×8.31m）

2

用冷水進行間接熱交換，羅茨風機鼓入的空氣作為流化風。待氧化鋁

降至80℃后經風動流槽、濃相輸送系統送入氧化鋁儲倉。冷水換熱

后返回焙燒循環水進行冷卻降溫。

三、技術條件及指標控制

1．主爐溫度PO4T1：1050±50℃；

2.一氧化碳含量：＜0.2%；

3.氧含量:2.0%～2.5%。

4.文丘里出口溫度:150℃-200℃；

5.電收塵入口溫度: 150℃-200℃

6.電收塵出口含塵＜30mg/ m3;

7.電收塵對焙燒爐的運轉率 ＞99.9%;

8.流化床出水溫度: ≤ 55℃;

9.流化床冷卻水: 流量300 m3/h；壓力0.2～0.6 MPa ；溫度

35 ℃；

10.流化風(單臺):42 m3/min 0.04 MPa ；

11.氧化鋁生產電耗:20.46Kwh/t-Ao

12.氧化鋁煤氣耗：523.5Nm/ t-Ao

3

12.成品氧化鋁溫度: ≤ 80℃

13.煙氣出口溫度＞120℃

2O3產品質量標準

化學成分，%

品級牌號 雜質含量，不大于

AlO不小

23

于

98.6 0.02 0.02 0.50 1.0 AO-1

98.4 0.04 0.03 0.60 1.0 AO-2

98.3 0.06 0.04 0.65 1.0 AO-3

98.2 0.08 0.05 0.70 1.0 AO-4

SiO FeO NaO 灼減

2232

注：

1、 AlO含量為100.0%減去表中所列雜質總和的余量;

23

2、 表中化學成分按在300℃±5℃溫度下烘干兩小時的干基計算；

3、 表中雜質成分按GB8170處理。

四、正常生產的操作控制

焙燒爐的正常操作中，應按要求經常對產品產量、質量等進行調

整，控制好各種參數，以達到穩定、均衡生產，高產低耗的目的，為

此，應經常對以下幾點進行調節：

1．AL(OH)進料量（F01）

3

氫氧化鋁進料量（F01）決定了氧化鋁產量，為了達到預定的氧

化鋁產量，則要求的AL(OH)進料量可按以下公式求得：

3

FW=100/(100-W)·(100-GA)/(100-GN)·P T/H

FW：濕AL(OH)進料量（T/H）

3

W： 濕AL(OH)濕度（％）

3

GA：成品ALO灼堿（％）（300－1200℃）

23

GN：AL(OH)附堿（％）

3

P： ALO產量（T/H）

23

2．焙燒爐溫度（PO4出口溫度）

通過調整下料量及煤氣壓力來保證焙燒爐溫度，其溫度的高低按

ALO質量要求而定，PO4出口溫度一般控制在1050±50℃。

23

3．文丘里閃速干燥器出口溫度（AO2出口溫度）

為了防止電收塵的極板極線產生酸腐蝕（亞酸），需將AO2出口

溫度控制在150℃-200℃。因為AO2出口溫度低于140℃對于電收塵

的極板極線具有酸腐蝕，同時要求AO2出口溫度低于200℃，高于

200℃會加速極板極線的變形。

4.廢氣中的氧含量（％）

為了不使廢氣中含有任何未燃氣體，避免對收塵器造成損壞，并

充分降低能耗，需保持廢氣中的氧含量在2％左右，排風量可通過調

節風機風門開度和電機速度大小而獲得。

5．出料溫度控制

為了使熱量充分回收利用到焙燒爐，就要求控制好流化風量與冷

卻水流量。在保證成品溫度在80℃以下的條件下盡量減小冷卻水流

量，以使流化風得以回收更多的熱量，按此要求務必注意以下兩點：

a.防止冷卻管內壁的結垢，冷卻水出口溫度必須控制在55℃以

下，避免加熱管內水的暴沸。

b.兩臺流化床同時運行時，要根據溫度及時調整下料插板，保證

兩床溫度的均衡。

6．排煙溫度的控制

為了保證排煙溫度高于露點溫度，排煙溫度控制在120℃以上，

排煙溫度低于120℃時，則需要降低煙氣換熱器給水量，直至排煙溫

度達到120℃以上。

五．開車前的準備和檢查

1. 燃氣、原料、水、電、壓縮空氣等具備條件。

2. 以上各介質的管道都經檢查，無泄漏。

3. 所有機械設備都經潤滑。

4. 所有人孔、觀察門、清理孔都已關好，且密封良好。

5. 校準氧分析儀和一氧化碳分析儀。

6. 校準流量計、校準皮帶秤

7. 檢查ID風機，關好風門。

8. 檢查T11燃燒站、T12燃燒站、主燃燒站V19（V08）鼓風機，關

好風門。

9. 檢查電收器返灰系統保證正常，開啟前8小時啟動電收塵加熱器。

10. 檢查羅茨風機，保證正常。

11. 檢查流化床調節擋板位置正確與否。

12. 檢查氣體提升泵的進料、排料口。

13. 產品貯倉有一定存貯能力。

14. 電收塵器供電、整流、振打、絕緣子箱加熱和灰斗加熱系統完好。

15. 檢查所有儀表，使其功能完好。

16. 檢查煙氣換熱器水位是否正常。

17. 以上檢查和確認完畢后即具備啟動條件。

六、正常開車

（一）冷態啟動

1、焙燒爐經過較長時間停車，爐內溫度與外界溫度大致相同，此種

情況下的爐子啟動為冷啟動。新爐內襯要進行一周自然通風干燥

2、對GSC整個系統根據開車前的要求進行詳細檢查。

3、檢查工作完畢后，經電工允許并請示調度同意后，方可啟動排風

機，同時巡檢人員必須到現場觀察運行狀況。

4、排風機啟動后運行十分鐘左右無異常，可將風門逐步打開使高溫

旋風筒PO3負壓升至2mbar以上，使焙燒爐有一定的通風量。

（1）檢查所有啟動條件是否具備。

（2）關閉排風機風門P16。

（3）啟動排風機P17。

（4）啟動T12, ,之后逐漸將排風機風門P16打開，嚴格按照烘爐曲

線逐步提升CO1T1溫度。

（5）點燃V08,觀察P04T2,使其逐步上升。當A02出口溫度＞150℃

時，開啟螺旋給料機，避免螺旋熱變形。

（6）當P04T2達到600℃以上時,以最小氣量啟動V19。

注意P01T1溫度,若超過350℃,打開摻風降溫調節閥V10,使P01T1在

150～200℃之間。注意保持O含量在5%以上。

2

（二）熱態啟動

因某種原因，焙燒爐臨時停車，P04出口溫度不低于600℃，其升溫

可不遵循溫升曲線，短時升溫以達到最快下料的目的。當P04出口

<600℃時按烘爐曲線升溫下料。

1. 啟動排風機(若排風機未停,可省)。

2. 觀察P04出口溫度,如果低于600℃,可先啟動V08將PO4出口溫

度提至600℃以上,最好達到700℃。

3. 逐漸增加排氣量,使系統總負壓在-3Kpa以上。

4. 啟動A01,準備下料。

5. 啟動V19。(注意P01T1不超溫)

6. 當P04T1達到750℃時投料。

（三）投料步驟

1.在投料之前,下列設備都已啟動完畢:

a. 羅茨鼓風機。

b. 流化床冷卻器冷卻水,且流量＞10m/h。

3

c. 返灰系統設備。

d. 電除塵器。并根據煙氣中CO的含量不超過0.2%的前提逐漸升高

電壓。

e. 產品貯倉單機除塵組。

f. 氣力輸送系統。

g．螺旋給料機運行

2.聯系煤氣站，使煤氣壓力穩定在21kpa，開啟一個燒嘴，以最小流

量啟動V19，開啟燒嘴選擇V08頂部燒嘴或V08對面燒嘴。

3. 當P04出口溫度達到750℃時投料，投料時以相當于額定能力l5％

的下料量(即15t／h)啟動皮帶秤。

4. 投料后注意P01出口在150～200℃之間，當P01出口溫度低于

200℃時，開啟電收塵。

5. 逐漸增加P16、A16風門開度，控制廢氣中氧含量不低于5%，并

在5%附近。

6. 下料后逐步增大排風量、燃氣量及下料量。焙燒爐的供熱量應控

制在焙燒爐溫升在50～100℃/h之間。

7. 隨著生產的正常化,適當減少排風量,將煙氣中的氧含量穩定在

2-2.5%。

8．當生產運行平穩后，開啟煙氣余熱器進水，如出水溫度升溫不明

顯，則需要對煙氣換熱器進行排氣，排除管道內的不凝性氣體。

9.當AO2出口溫度低于150℃時，開啟干燥熱發生器T11。

（四）計劃停車

1．接到停車指令后即減小AL(OH)下料量，直到將AH倉拉空后，停

3

電子皮帶稱。

2．同時，減小V燃氣量，防止PO4出口溫度高報。

19

3．停止干燥熱發生器T11（如運行），關閉附屬風機。

4．等AH倉拉空后，停止燃氣站V，關閉供氣手動蝶閥。

19

5．為防止PO2出口溫度過高，可打開冷風口V10降溫。

6．將ID風機速度降到最低轉速，風門關小。

7．關閉電收塵，停灰斗加熱、絕緣加熱，停止振打，直到收塵灰斗

的料拉空，關閉返灰系統。

8．ID風門關閉后停風機，關閉所有冷風進口，讓爐體自然冷卻。

9．排空流化床內的氧化鋁，等流化床不出料后，關閉運行的羅茨風

機。

10．當冷卻器出水溫度比進水溫度只高5℃左右時，可切斷冷卻水供

給。

11．停止焙燒爐的一切運行設備，包括輸送系統，關閉煤氣管道的手

動蝶閥，通知煤氣分廠停止煤氣的供給，打開煤氣分散閥放散。

12.待P01出口溫度降至150℃以下時，關閉煙氣換熱器進水。

13．把ESP的高壓電打到正確接地位置，并對電收塵高壓側進行放電，

到此為止計劃停車工作就全部完畢。

（五）緊急停車

（一）焙燒爐內或外的一些故障將導致焙燒爐被迫停車，其常見的原

因有：

1．電源供給故障。

2．有關AH系統、ALO系統、煤氣系統、壓縮空氣系統等故障。

23

3．由于操作失誤、綜合性事故違反最高報警限而引起的停車。

4．焙燒爐內產生頑固性堵塞。

5．單一方面設備故障停車或損壞。

6．負壓出現大面積波動。

（二）以上事故的發生將導致焙燒的緊急停車，可按以下步驟進行操

作處理：

1.停止燃氣站，切斷煤氣，關閉手動蝶閥。

2.關閉AH進料，依次關閉皮帶稱、進料螺旋。

3.關閉電收塵及灰塵返回系統（如出現負壓急劇下降，則先于停料前

將電收塵關閉）。

4..將ID度減到最低，逐步風門關閉（如需停風機，則停風機）。

5.關閉爐體冷風進口，待事故處理完后，根據停車時間長短，可按冷

或熱啟動步驟啟動恢復生產。

除非供電中斷,羅茨鼓風機必須有一臺繼續運行,以保護冷卻機透氣

層和干燥器透氣層不因過熱而損壞。一般應繼續運行30分鐘以上。

干燥和焙燒系統的停車不影響產品輸送系統的運行,該系統可繼續操

作

七、焙燒爐系統聯鎖

電收塵聯鎖：

1、一氧化碳＞0.2% ，電收塵降壓，高報警；

2、一氧化碳＞0.6%，電收塵跳停；

3、氧含量＜1%，電收塵跳停。

ID風機：

1、前后軸承溫度＞90℃報警；

皮帶秤聯鎖：

1、螺旋給料機跳停，皮帶秤跳停；

2、V19跳停(V03、V04關閉)，皮帶秤跳停；

3、流化床羅茨風機跳停，皮帶秤跳停；

4、流化床進水流量≤10m/h（其中任一組），皮帶秤跳停；

3

5、ID風機跳停，皮帶秤跳停。

V08燃燒站聯鎖：

1、ID風機跳停，V08燃燒站跳停；

2、儀表風壓力＜0.45Mpa，V08燃燒站跳停；

3、V08助燃風機跳停，V08燃燒站跳停；

4、煤氣壓力＞35Kpa ，V08燃燒站跳停；

5、系統總負壓＜3Kpa、P01出口壓力＜3Kpa、P03＜1.5Kpa，三

個條件任意兩個條件滿足，V08燃燒站跳停。

V19燃燒站啟動條件：

1、煤氣壓力＜8Kpa＞35Kpa，V19燃燒站跳停；

2、儀表風壓力＜0.45Mpa ，V19燃燒站跳停；

3、ID風機跳停，V19燃燒站跳停；

4、V08燃燒站跳停，V19燃燒站跳停。

T11燃燒站啟動條件：

1、煤氣壓力＜8 Kpa＞35Kpa，V19燃燒站跳停；

2、ID風機跳停，T11燃燒站跳停；

3、儀表風壓力＜0.45Mpa，T11燃燒站跳停；

4、T11助燃風機跳停，T11燃燒站跳停；

T12燃燒站啟動條件：

1、煤氣壓力＜8 Kpa＞35Kpa，T12燃燒站跳停；

2、ID風機跳停，T12燃燒站跳停；

3、儀表風壓力＜0.45Mpa，T12燃燒站跳停；

4、T12助燃風機跳停，T12燃燒站跳停；

八、事故判別及處理

設備名稱 故障現象 故障原因 處理方法

1.關閉T11燃燒器。2.關閉主燃燒器V19。 1.干燥器AO2出 出口；2.氫氧化鋁

3.開V10閥門。4.風機風門關小。5.故障口溫度升高； 小倉出現蓬倉；

在短時間內能處理,可不停風機，否則停氫氧化鋁2T1及PO4T1 3.皮帶秤出現故

ID風機處理。6.敲打氫氧化鋁小倉漏斗供料系統 高報； 障停車；4.皮帶秤

及下料口。進入小倉檢查，清理雜物。7.3.整個爐體負壓 下料口堵塞。5.

檢查螺旋給料機。 升高報警。 螺旋給料機故

1.如遇輸送系統暫時故障，可將下料量降1.流化床冷卻器

至最低，流化床放料，待輸送系統故障排不排料或出水溫

除后恢復正常生產 度降低或床壓增

1.雜物堵塞漏斗

障

氧化鋁輸氧化鋁輸送故

送系統 障。

大。2.斜槽風機跳 2、如輸送系統長時間不能正常，則需要

停報警，A0輸送 關閉V19燃燒站，關閉進料系統，降低

系統停止。 ID風機轉速，待輸送修復好后，方可下

1.冷卻水流量顯

示降低。2.卸料溫

度升高直到溫度 流化床供水不

過高而不卸料3. 足或斷水。

流化床出水溫度

高

1.羅茨風機故障，

風壓風量降低。 1.減少AH下料量直至關閉。

2.流化床壓力降 流態化冷2.減少燃氣量直至關閉。

羅茨風機供風故

低。卸料溫 卻器 3.風機風門關小。

障。

度升高。下 4.羅茨風機供風恢復后，排除積料方可恢

料未變，而出料減 復生產。

少或不出料。

1.K01冷卻效果 1.減料或停料，停V19。

差，卸料溫度高于 2.關流化風和下料閘板。

流化床K01堵

80℃ 或不卸料 3.卸開冷卻器下部的清理孔，清理床上的

塞或部分堵塞。

2.流化床壓力升 物料和臟料。

高 4.清理好、裝好檢查孔。

1、P02、P03、 1.P01旋風筒下

底部壓力波動。 料翻板閥漏風。2. 1.減少氫氧化鋁下料量。

PO1旋風筒

2.P02進口溫度 氫氧化鋁下料量 2.堵住翻板閥的漏風點。

升高。 過大。

1.A02壓差超量

程，系統負壓過高

或波動。2.氧含量

趨于零。3.C04溫

度升高。

料。

1.聯系加大冷卻水流量。

2.減少AH下料量直至關閉。

3.減少T11、V19燃氣量直至關閉。

4.減少風機風量，等水恢復后方可能正常

生產。

1.下料時系統負 1.停V19，停止下料。

壓過低。2.氫氧化 2.提高風機轉速，增大風門開度。 文丘里干

鋁水分過高。3. 3.打開A02“U”型管放料，放空后恢復 燥器

下料時加料過快。 生產。

1.開大ID風機風門，進行抽風，短暫堵

塞，物料蓬在下料口，通過抽風看能否1.被堵塞旋風筒

將物料抽走。 的溫度下降很快，

2.如發生頑固性堵塞，上述辦法不能疏通 高溫旋風所測負壓降低。

時，需停止下料，關閉V19，T11，調整筒和冷卻2.旋風筒堵塞后， 內襯脫落。

風量；開大引風機風門，爐內通風，用風旋風筒 后部的旋風筒溫

管將爐內積料清理干凈，將內襯搗掉。4.度會快速下降，出

清理完要檢查所有旋風筒，并用鏈球進行料溫度降低。

測試，確定暢通后恢復生產。

4T1及爐體

溫度降低。2.增加

燃氣量，溫度上升

不明顯。3.廢氣中 1.燃料燃燒不好。

煤氣供給 5.檢查噴頭，如有臟物，清理更換。

CO、O2含量升高。 2.煤氣供給異常。

4.現場觀察孔火

焰發渾。5.煤氣壓

力降低產生報警。

1.儀表風壓力低

報。 按緊急停車步驟處理。2.聯系空壓站

2.燃燒站聯鎖跳 排除故障；待故障排除后，恢復正常生產。

停。

1.減少燃氣量。2.增大風機排風量。

3.檢查一次空氣（助燃風）壓力。

4.檢查每個燃燒器壓力是否一致。

6.減少下料量。7.聯系煤氣站解決故障

8.當煤氣供應不能滿足生產時，停止下

料，待煤氣供應正常后恢復生產。

供風 供風故障。

1.電收塵電壓接 1.檢修校正陰陽極板線。

近零。 2.加大返灰量。

1.極板、極線掉落

或變形引起短路。

2.收塵料過多，堆

積到陰極框架而

短路。

靜電除塵

器

1.陰陽極振打故

2.收塵電壓正常， 1.將振打裝置改為手動，消除積灰。

障造成極板、極線

電流很小。

積灰太厚。

1.二次電流、電壓

低。2.振打效果不

好，極板、極線積 1.提高二次電流、電壓。

塵嚴重。3.系統漏 2.清理檢修振打。

風造成二次飛揚。 3.系統堵漏。

4.進口含塵量過 4.檢查旋風收塵，保證收塵效率。

高造成電暈封閉。 5.供應粒度較粗的氫氧化鋁。

5.氫氧化鋁粒度

過細。

3.電收塵收塵效

率低。

電收塵返1.斜槽壓力低 1.檢查斜槽風機、透氣布。

灰 2.氣力提升泵停 2.檢查氣力提升泵及風機。

1.出料斜槽。

2.電收塵出料故。

障。

1、出現旋風筒堵塞，開大ID風機風門，

進行抽風，短暫堵塞，物料蓬在下料口，

通過抽風看能否將物料抽走。

2.如發生頑固性堵塞，上述辦法不能疏通

1.旋風筒堵塞。 堵塞。2.負壓出現

時，需停止下料，關閉V19，T11，調整大面積負

2．給料系統故障。 大面積升高，多為

風量；開大引風機風門，爐內通風，用風壓出現大

3．ID風機故障，供料系統故障。

管將爐內積料清理干凈，將內襯搗掉。4.幅降低或

停止供風。 3．負壓出現大面

清理完要檢查所有旋風筒，并用鏈球進行升高

積降低，則多為

測試，確定暢通后恢復生產。

3. 1.關閉T11燃燒器。2.關閉主燃燒器

V19。

3.開V10閥門。4.風機風門關小。5.故障

1．負壓出現局部

降低，多為旋風筒

ID風機供風故

障。

在短時間內能處理,可不停風機，否則停

ID風機處理。6.敲打氫氧化鋁小倉漏斗

及下料口。進入小倉檢查，清理雜物。7.

檢查螺旋給料機。

4．停V19燃燒站煤氣供給、停止電收塵

供電、停止皮帶秤下料。查看引起供風故

障的原因，待修復后，按照熱態啟動恢復

生產。

巡檢工操作規程

一．基本任務及職責

1.負責焙燒爐及平盤開車前現場設備的檢查，具備啟動條件時通知主

控室遠程啟動并做好監控；聽從主控室安排，手動開啟現場設備；以

及正常生產時焙燒爐及平盤泵房設備的巡檢、維護和保養。定時對各

泵、各槽進行放料，防止管道堵塞。

2. 配合主控室人員完成本班作業計劃。

3.堅決執行各項規章制度，認真填寫崗位交接班記錄和巡檢記錄。

4．負責工器具、材料及本區域的消防設施的保管和合理使用。

5.負責本區域的設備衛生和環境衛生。

6.堅守崗位，巡回檢查，避免設備及人身事故的發生。發生事故要及

時報告本班的操作工、班組長、車間主任及調度室，并采取有效措施

積極處理。

二．正常操作

1．檢查現場儀表數據與主控室計算機數據一致。

2．電子定量給料機下料口下料情況，皮帶是否跑偏，電機運轉情況；

3．螺旋給料機運行情況；

4．壓縮空氣罐的排污及壓力情況

5．各燃燒站的工作情況：火焰，流量，泄露，閥門工位，壓縮空氣

壓力

6．焙燒爐PO、CO系統：所有人孔門及觀察空是否有泄漏，爐體有

無燒紅。

7．P17、P16引風機電機及風門運行狀況：軸承溫度，油溫，油壓，

油位，定子溫度，電流，及冷卻水溫度

8．CO4冷風口有無積料，進風是否暢通

9．檢查各旋風筒鎖器閥布料器是否泄露，翻板閥是否靈活；

10．巡檢時必須攜帶常用工具和煤氣報警儀，發現問題及時處理，未

能處理及時匯報。