5s管理內容(5s管理內容和標準)

5s管理的內容是什么？

5S：整理（Seiri)、整頓（Seiton)、清掃（Seiso)、清潔（Seikeetsu)和素養（Shitsuke)。

這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是“S”，所以簡稱為“5S”，開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為“5S”活動。

“5S”活動起源于日本，并在日本企業中廣泛推行，它相當于我國企業開展的文明生產活動。“5S”活動的對象是現場的“環境”，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，并制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規范化管理。“5S”活動的核心和精髓是素養，如果沒有職工隊伍素養的相應提高，“5S”活動就難以開展和堅持下去。

5S管理的目的是：

1、縮短作業周期，確保交貨。

2、改善員工的精神面貌，使組織活力化。

3、降低生產成本。

4、保障企業安全生產。

5、減少直至消除故障，保障品質。

6、改善零件在庫周轉率。

7、促成效率的提高。

8、改善和提高企業形象。

5s管理包括哪5個方面?

5S管理包括整理、整頓、清掃、清潔和素養5個方面的內容。通過整理作業現場、重塑生產秩序、改善工作環境、保持整改成效、規范員工行為5個方面的努力，實現改變員工工作態度、提高企業生產效率的目標。

5S管理的實施一般分為三個階段：規范階段、激活階段和習慣階段。規范階段的任務是制定相關標準和進行宣傳教育，激活階段的任務是落實改善工作和完善制度標準，習慣階段的任務是規范管理措施和激勵全員參與。

5s的具體解釋：

1、整理：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的。

2、整頓：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理后，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。

3、清掃：把工作場所打掃干凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。生產現場在生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，從而使現場變臟。

4、清潔：整理、整頓、清掃之后要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。

5、素養：素養即努力提高人員的修身，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是“5S”活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。所以，抓“5S”活動，要始終著眼于提高人的素質。

5S管理的具體內容是什么？

5S管理的具體內容指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、SEIKETSU（清潔）、SHITSUKE（素養）這五個單詞，因五個單詞前面發音都是S，所以其管理模式稱為5S管理。

1、SEIRI-整理

定義：區分要與不要的東西，職場除了要用的東西以外，一切都不放置。一個概略的判定原則，是將未來30天內，用不著的任何東西都可移出現場。

目的：將"空間"騰出來活用。

2、SEITON-整頓

定義：要的東西依規定定位、定方法擺放整齊，明確數量，明確標示，既實現”三定“：定名、定量、定位。

目的：不浪費"時間"找東西。

3、SEISO-清掃

定義：清除職場內的臟污，并防止污染的發生。

目的：消除"臟污"，保持職場干干凈凈、明明亮亮。

4、SEIKETSU-清潔

定義：將上面3S實施的做法制度化，規范化，維持其成果。

目的：通過制度化來維持成果。

5、SHITSUKE-素養

定義：培養文明禮貌習慣，按規定行事，養成良好的工作習慣。

目的：提升"人的品質"，成為對任何工作都講究認真的人。

擴展資料

5S管理的起源

1955年，日本5S的宣傳口號為“安全始于整理整頓，終于整理整頓”，當時只推行了前2S，其目的僅為了確保作業空間和安全，后因生產控制和質量控制的需要而逐步提出后續的3S，即“清掃”、“清潔”、“修養”，從而使其應用空間及適用范圍進一步拓展。

1986年，首部5S著作問世，從而對整個現場管理模式起到了巨大的沖擊作用，并由此掀起5S熱潮。日式企業將5S運動作為工作管理的基礎，推行各種質量管理手法。二戰后產品質量得以迅猛提升，奠定了日本經濟大國的地位。

在日本最有名的就是豐田汽車公司倡導推行的5S活動，由于5S對塑造企業形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度標準化、創造令人心儀的工作場所等現場改善方面的巨大作用，逐漸被各國管理界所認同。

參考資料來源：百度百科--5S

參考資料來源：百度百科--5S管理標語

5S管理的內容是什么？

5S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），又被稱為“五常法則”。

1，整理：

定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。

目的：① 改善和增加作業面積；② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤ 有利于減少庫存量，節約資金；⑥ 改變作風，提高工作情緒。

2，整頓：

定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。

目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。

3，清掃：

定義：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。

目的：清除“臟污”，保持現場干凈、明亮。

4，清潔：

定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。

目的：認真維護并堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。

5，素養：

定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。

目的：提升“人的品質”，培養對任何工作都講究、認真的人。

擴展資料：

推行5S最終要達到八大目的：

1．改善和提高企業形象

整齊、整潔的工作環境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時，由于口碑的相傳，企業會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業的威望。

2．促成效率的提高

良好的工作環境和工作氛圍，再加上很有修養的合作伙伴，員工們可以集中精神，認認真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。試想，如果員工們始終處于一個雜亂無序的工作環境中，情緒必然就會受到影響。情緒不高，干勁不大，又哪來的經濟效益？所以推動5S，是促成效率提高的有效途徑之一。

3．改善零件在庫周轉率

需要時能立即取出有用的物品，供需間物流通暢，就可以極大地減少那種尋找所需物品時，所滯留的時間。因此，能有效地改善零件在庫房中的周轉率。

4．減少直至消除故障，保障品質

優良的品質來自優良的工作環境。工作環境，只有通過經常性的清掃、點檢和檢查，不斷地凈化工作環境，才能有效地避免污損東西或損壞機械，維持設備的高效率，提高生產品質。

5．保障企業安全生產

整理、整頓、清掃，必須做到儲存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場所內都應保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。

6．降低生產成本

第六個目的，強調的是降低生產成本。一個企業通過實行或推行5S，它就能極大地減少人員、設備、場所、時間等這幾個方面的浪費，從而降低生產成本。

7．改善員工的精神面貌，使組織活力化

第七個目的，可以明顯地改善員工的精神面貌，使組織煥發一種強大的活力。員工都有尊嚴和成就感，對自己的工作盡心盡力，并帶動改善意識形態。

8．縮短作業周期，確保交貨

推動 5S，通過實施整理、整頓、清掃、清潔來實現標準的管理，企業的管理就會一目了然，使異常的現象很明顯化，人員、設備、時間就不會造成浪費。企業生產能相應地非常順暢，作業效率必然就會提高，作業周期必然相應地縮短，確保交貨日期萬無一失了。

參考資料：百度百科-----5S管理

5s管理內容和標準是什么？

5s管理內容和標準是：

內容：

1、桌面位置擺放規范；

2、辦公桌抽屜整理規范；

3、制度檢查表；

4、辦公區工作紀律規定；

5、辦公區域環境衛生管理。

標準：常組織、常整頓、常清潔、常規范、常自律：

1、整理，清除多余物，區分物品的用途；

2、整頓，明確標識，方便取用，物品分區放置；

3、清掃，防止污染，清除垃圾、污穢；

4、清潔，形成制度、制定標準環境潔凈；

5、素養，提升人格修養、養成良好習慣。

5s管理是日本企業獨特的一種管理辦法，指的是有效管理生產現場中的人員、機器、材料、方法等生產要素。此種管理方法利于調動員工的積極性，形成強大的推動力，創造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。

擴展資料

5s管理管理效用：

1、實現成本優化。

2、提升企業形象。

3、是安全保障者，也是品質守護神。

4、是標準化的推動者。

5、形成令人滿意的職場，提高了工作效率。

參考資料來源：百度百科--5S現場管理法

5s管理內容和標準 5s管理內容和標準分別是什么

1、5S管理內容

（1）整理：將工作場所中的任何物品區分為必要的與不必要的，必要的留下，不必要的物品徹底丟掉。

（2）整頓：必要的東西分門別類依規定的位置放置，并擺放整齊，加以標識。

（3）清掃：清潔工作場所內的臟污，并防止臟污的發生，保持工作場所干凈亮麗。

（4）清潔：將上面的3S事實的做法制度化，規范化，并貫徹執行及維持。

（5）素養：人人養成好習慣，依規定行事，培養積極進取的精神。

2、5S管理內容實施標準

工具器具整理、整頓標準

（1）應根據產品不同形狀、重量和生產數量進行合理配備。

（2）非標準件用專用器具，標準件用通用器具。

（3）器具存放嚴格按定置圖擺放。

（4）零部件：作業現場的零部件(材料、半成品)應放在零部件貨價上，按規定的方式和數量存放；車間內的不合格品，應予以標識隔離存放。

（5）工裝和工檢量具應在工位作業臺(臺架、設備)上固定位置，并且擺放整齊。

（6）作業、工序卡應操作位置附件，能直接清晰地看到，其掛放位置不能影響生產操作和設備的運行。

（7）包裝棄物應在作業工序或設備旁固定堆放位置，設專人清除打掃。

（8）車間內因特殊原因須臨時放置的物品，要指定存放地點和方式并加以標識，運輸通道、消防通道不得阻塞。

（9）工具柜統一規范，擺放整齊，保持清潔，柜內的工具排列有序，不得放置其它物品。

（10）車間辦公室的辦公用桌、椅、柜等擺放整齊，打掃干凈，清潔；文件資料分類存放，并做好標識。

（11）危險品、消防用具要單獨存放，嚴格執行有關制度。