鍋爐脫硫

(安全技術)

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生物質鍋爐脫硫脫硝技術(通用

版)

Technicalsafetymeansthatthepursuitoftechnologyshouldalsoincludeensuringthatpeople

makemistakes

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生物質鍋爐脫硫脫硝技術(通用版)

1.生物質直燃鍋爐概述

生物質直燃鍋爐是以生物質能源作為燃料的新型鍋爐，農業生

產過程中的廢棄物，如農作物秸稈、農林業加工業的廢棄物等都可

作為鍋爐的燃料。生物質直燃鍋爐排放煙氣中的二氧化硫、氮氧化

物含量較低，且不產生廢渣。因此與燃煤鍋爐相比，更加節能環保。

現行的生物質鍋爐煙氣的排放標準按《鍋爐大氣污染物排放標準》

(GB13271-2014)執行。即塵、二氧化硫、氮氧化物的排放限值為30，

200，200mg/m3，其中重點地區按20，50，100mg/m3執行。但隨著

國家對鍋爐煙氣環保標準的提高，加上鍋爐煙氣超低排放的推廣實

行，大氣污染物排放要求將會更嚴格。目前很多生物質鍋爐企業已

經按照10，35，50mg/m3的排放限值對鍋爐進行整改。

經對生物質直燃鍋爐煙氣調研、測試、分析，生物質鍋爐煙氣

備注：傳統安全中認為技術只要能在人不犯錯誤時保證人安全就達到了技腎與膀胱相表里 術的

根本要求，但更進一步的技術安全觀對技術的追求還應該包括保證防止人犯

錯，乃至在一定范圍內緩沖、包容人的錯誤。

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有如下特點：①爐膛溫度差別大，生物質鍋爐主要有爐排爐和循環

流化床爐，每種爐型又分為中溫中壓爐、次高溫次高壓爐、高溫高

壓爐，膛溫度分別為700～760℃、880～950℃、850～1100℃；②生

物質中氫元素含量較高，煙氣中含水量也高，可達到15%～30%；③

煙塵含堿金屬質量分數較高，可達8%以上；④二氧化硫、氮氧化物

濃度低、波動大，燃燒純生物質時二氧化硫、氮氧化物濃度在120～

250mg/m3波動，如燃料中摻雜模板、木材、樹皮，煙氣中二氧化硫、

氮氧化物濃度在250～600mg/m3波動。

2.脫硝技術

生物質的鍋爐由于燃料種類多、熱值低、給料均勻性差，造成

燃燒區內的溫度變化劇烈，鍋爐出口初始氮氧化物排放濃度波動大。

生物質鍋爐脫硝首先要穩定爐膛出口NOx的濃度。生物質可采用的

煙氣脫硝方式包括：SNCR脫硝技術，SCR脫硝技術，臭氧氧化脫硝

技術，ZYY脫硝技術等。

2.1SNCR脫硝

SNCR（SelectiveNon-CatalyticReduction）即選擇性非催化還

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原法脫硝技術，是在不使用催化劑的情況下，將還原劑直接噴入到

800~1100℃高溫煙氣中，在高溫條件下，還原劑先分解為NH3及其

他副產物，之后，煙氣中的NOx與分解產生的NH3進一步發生氧化

還原反應，將煙氣中的NOx還原為N2和H2O，主要反應為：

8NH3+6NO+3O2→7N2+12H2O

SNCR技術是煙氣脫硝的主流技術之一，脫硝成本較低，工藝較

簡單，但其脫硝效率一般為20~50%左右，很難達到更高的脫硝效率。

2.2SCR脫硝

SCR(SelectiveCatalyticReduction)即選擇性催化還原技術，

是將還原劑送入煙道使之與煙氣混合，在催化劑的作用下，在

300~420℃的溫度狀態下將NOx還原為N2和H2O，從而實現NOx的減

排。

在SCR反應器內，NOx通過以下反應被還原：

4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O（主反應）

6NO2+8NH3→7N2+12H蒸南瓜需要多長時間 2O（主反應）

6NO+4NH3→5N2+6H2O（副反應）

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2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O（副反應）

SCR脫硝技術，是煙氣脫硝效率最高最有效的固定源NOx治理的

技術，脫硝率可以達到90%以上。但由于生物質燃料本身含有K、Na、

Ca等堿性物質，燃燒后形成飛灰進入SCR系統，吸附在催化劑表面

或堵塞催化劑孔道，并且與催化劑表面活性成分發生反應，造成催

化劑中毒失活，對催化劑的使用壽命產生影響。為保證催化劑的安

全運行，同時最大限度減小新增催化劑的煙氣阻力，催化劑需選用

抗堿金屬板式催化劑。

2.3臭氧氧化脫硝技術

鍋爐煙氣中的NOx近95%是以NO形式存在，其余是以NO2、N2O5

等形式存在。臭氧脫硝的原理是利用臭氧的強氧化性，將煙氣中不

可溶的NO氧化為可溶的NO2，然后在洗滌塔內通過冷卻、噴淋最終

將氮氧化物吸收，達到脫除的目的。

臭氧脫硝技術優點：煙氣溫度適應性好；不使用氨等還原劑，

無氨逃逸；同時實現對汞、VOCs以及二噁英的有效脫除；可以與濕

法脫硫配合構成脫硫脫硝一體化工藝；設備布置靈活，無需對鍋爐

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等原設備改造。

雖然臭氧脫硝技術具備一定優勢，但也存在脫硝效率低，運行

費用較高，廢水二次污染，硝酸鹽溶液處理費用高等問題；而且臭

氧脫硝必須配合濕法脫硫構成脫硫脫硝一體化，才能相對降低脫硝

的投資成本，存在一定的局限性。

2.4ZYY脫硝技術

ZYY脫硝技術為北京巨亞環保科技股份有限公司的專利技術，專

利說明書CN2.5中敘述ZYY技術脫硝率84?96%，脫硫率

98%以上。

ZYY脫硫脫硝技術是利用工業尿素CH4N2O作為煙氣中硫氧化物、

氮氧化物的還原劑，通過將尿素細粉噴入生物質鍋爐的爐膛上方，

在脫硫脫硝催化劑的作用下，尿素細粉在爐膛中于750～960℃溫度

下分解成氨和異氰酸，氨和異氰酸與煙氣中的SO2、NO、NO2進行還

原反應，SO2還原生成單質S和水，NO和NO2還原生成氮氣N2和H2O。

尿素分解反應：CH4N2O→NH3+HNCO

脫硝反應：2HNCO+2NO2+O2→N2+2NO+2CO2土耳其旅游簽證 +2H2O

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2NH3→N2+3H2NO2+H2→NO+H2O2NO+2H2→N2+2H2O

脫硫反應：SO2+2H2→S↓+2H2O2SO2+2CO→2S↓+3CO2

ZYY技術雖然投資成本低，但存在很多問題：①運行成本高，需

要使用北京巨亞公司專供的藥劑；②ZYY脫硫脫硝催化劑為消耗品，

壽命為一年，需要每年進行更換；③脫硫副反應中間體COS（羰基硫）

有毒性，應該控制其生成；④SO2以單質S的形態扣留到灰分中，單

質S在室外環境中將會解體并逐漸被氧化為SO2，重新回到環境中，

需對單質硫從灰中分離回收，才能真正實現脫硫。

3.脫硫技術

生物質燃燒產生的SO2主要來源于燃料中有機硫的氧化和硫酸

鹽的熱分解，與生物質燃料品種有關。目前，為降低SO2的排放指

標，生物質發電廠可采用的脫硫技術包括：爐內脫硫、半干法脫硫

（SDA、CFB）、干法脫硫（SDS）以及濕法脫硫等。

3.1爐內石灰石脫硫

爐內石灰石脫硫技術是通過向爐內直接添加石灰石粉來控制

SO2的排放。投入爐內的石灰石在850℃左右條件下發生鍛燒反應生

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成氧化鈣，然后氧化鈣、SO2和氧氣經過一些列化學反應，最終生成

硫酸鈣，化學反應式為：

CaCO3→CaO+CO2（煅燒反應）

CaO+SO2+1/2O2→CaSO4（固硫反應）

國內燃煤流化床鍋爐爐內脫硫效率一般達60%，生物質循環流化

床鍋爐爐內噴鈣脫硫的效率比傳統燃煤循環流化床鍋爐低，大約在

50%左右。甚至更低，要獲得更高的脫硫效率，需考慮爐后脫硫。

3.2SDA旋轉噴霧半干法脫硫

半干法脫硫最常用的工藝為SDA旋轉噴霧半干法。SDA法的工藝

流程為：石灰制備系統將熟石灰制備成一定濃度的Ca(OH)2漿液，

該漿液經過旋轉霧化器噴入半干式反應塔中，形成極小的霧滴，噴

入100~150℃鍋爐出口煙氣中，煙氣與石灰漿液霧滴充分接觸發生物

理、化學反應，氣體中的SO2等酸性其他被吸收凈化。同時，部分

與氧氣發生氧化反應，使CaSO3轉化為CaSO4。反應式為：

SO2+Ca(OH)2→CaSO3+H2O

SO2+1/2O2+Ca(OH)2→CaSO4+H2O

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SO3+Ca(OH)2→CaSO4+H2O

2HCl+Ca(OH)2→CaCl校園里的桂花樹 2+H2O

2HF+Ca(OH)2→CaF2+H2O

SDA脫硫工藝特點：脫硫效率高達98%以上；SDA工藝系統結構

簡單，調節靈活，可控性好；濕法脫硫的機理，干法的特點；無廢

水產生，系統不需防腐處理。

3.3CFB循環流化床半干法脫硫

循環流化床煙氣脫硫工藝的原理是：脫硫劑Ca(OH)2粉末和煙

氣中的SO2，在有水參與的情況下，在Ca(OH)2粒子的液相表面發生

反應，反應機理與SDA旋轉噴霧干燥相同。其主要反應發生在

100~150℃脫硫反應塔內，Ca(OH)2粉末、煙氣及噴入的水分，在流

化狀態下充分混合，此時由于有水參與，Ca(OH)2粉末表面離子化，

煙氣中的酸性氣體與Ca2+接觸并迅速反應。

由于有物料再循環系統，使得脫硫塔內參加反應的Ca(OH)2量

遠遠大于新投加的Ca(OH)2量，即實際反應的脫硫劑與酸性氣體的

摩爾比遠遠大于表觀摩爾比，從而使SO2、SO3、HCl、HF等酸性氣

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體能被充分地吸收，實現高效脫硫。

CFB主要工藝特點：煙氣、物料、水在劇烈的摻混升降運動中接

觸時間長、混合充分，脫硫效率達到90%；不產生廢水，不需要設置

廢水處理系統；尾部煙囪不需要防腐。

3.4SDS干法脫硫

SDS干法脫硫可采用堿性吸收劑噴射，在鍋爐出口后端合適位置

增加碳酸氫鈉超細粉噴射口，使其與180~250℃煙氣中的SO2發生化

學反應，如：

2NaHCO3+熱量-----Na2CO3+CO2+H2O

Na2CO3+SO2+1/2O2+熱量-----Na2SO4+CO2

SDS工藝主要技術特點：脫硫效率可達95%以上；對煙氣流量、

SO2濃度等工況的變化適應性較強；脫硫劑成本較高，總體運行成本

相對較高，適用于煙氣含硫量低（或煙氣量?。?，總消耗量不大，這

樣吸收劑增加的成本不敏感；腐蝕性輕微，基本不用采取特殊防腐

措施，但需采取相應防磨措施；由于脫硫工藝不需要對煙氣進行了

増濕減溫，排放煙氣溫度基本沒有降低，煙氣排放始終保持良好的

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視覺效果；系統不產生廢水。由于SDS反應窗口溫區（即煙氣溫度

180~250℃），這樣才能保證90%以上的脫硫效率。對于生物質鍋爐采

用SDS干法脫硫系統，由于生物質鍋爐一般的排煙溫度是較低，一

般是130-150℃，為了保證較高的脫硫效率，需將鍋爐煙氣升溫，造

成運行成本的大大增加。

3.5濕法脫硫

濕法脫硫采用石灰石漿液、氫氧化鈉溶液或者氨水等堿性溶液

與煙氣接觸，吸收液通過高效噴嘴霧化噴入吸收塔，分散成細小的

液滴并覆蓋吸收塔的整個斷面。液滴中的堿液與塔內煙氣逆流充分

接觸，發生傳質與吸收反應，煙氣中的SO2、SO3等被堿液吸收。

該工藝的特點是：技術比較成熟，脫硫效率高（90~98%）；適應

性強，能適應高濃度SO2煙氣條件；產生脫硫廢水；系統復雜，幾

乎所有設備都需防腐；排煙溫度低于煙氣露點溫度，煙囪需要做防

腐。煙囪排煙存在煙羽問題、脫硫廢水二次污染問題。

4.生物質鍋爐脫硫脫硝推薦工藝分析

針對20萬標方煙氣，排煙120~140℃的生物質鍋爐，NOx、SO2

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的原始排放濃度均為400mg/Nm3，排放濃度分別為50、35mg/Nm3。

脫硝推薦采用SNCR+SCR聯合脫硝技術，把SNCR工藝的還原劑

噴入爐膛技術同SCR工藝利用逃逸氨進行催化反應的技術結合起來，

進一步脫除NOx；它是把SNCR工藝的低費用的特點同SCR工藝的高

效率進行有效結合。SNCR將煙氣中NOx濃度降至200mg/Nm3，再通

過SCR將NOx降至50mg/Nm3；脫硫有SDA半干法、CFB半干法、鈉

減法濕法三種脫硫工藝可供選擇。脫硫脫硝設備投資與運行費用如

表4.1所示。

表4.1設備投資與運行費用

SNCR和SCR還原劑采用尿素，SNCR工藝在脫除部分NOx的同時

也為后面的SCR提供所需要的氨，可以省卻尿素熱解噴射系統的設

置。對于沒有設置SNCR的系統，若需增設補氨系統，采用尿素熱解

工藝，設備投資費用需要另增加75萬元，運行費用每年增加80萬

元。

生物質鍋爐可行的脫硫技術有半干法（SDA、CFB）和濕法脫硫。

與半干法脫硫相比，濕法脫硫產生脫硫廢水，存在二次污染問題；

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雖然鈉堿濕法脫硫總體投資比半干法脫硫省20~30%，但運行成本每

年高出半干法500萬。

CFB循環流化床半干法脫硫技術與SDA相比，運行成本基本持平，

但投資成本高300萬，且系統相對復雜，維護不方便。

SDA旋轉噴霧半干法脫硫技術工藝系統結構簡單，調節靈活，運

行成本低；無廢水排放問題；系統不需防腐處理；系統維護相對簡

單。是比較適合生物質鍋爐煙氣脫硫的技術。

綜合分析和比較，SNCR+SCR+SDA是比較合適于生物質鍋爐的脫

硝脫硫工藝路線，其總設備投資成本為2340萬元，運行費用為440

萬元/年。

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