橋梁承臺墩柱施工常見的問題與處理措施方案

橋梁承臺施工中常見的問題及處理措施

（一）樁頭鑿除不徹底、不到位

1、在承臺挖基過程中禁止使用挖機挖除樁頭外露鋼筋籠內泥漿，防止損壞外露鋼筋。

也禁止用挖機用力勾樁頭，防止造成斷樁。

2、承臺挖基至承臺底設計標高后，做好基坑排水、基坑防護才可進行樁頭鑿除施工。

3、鑿除樁頭前測量人員先進行水準測量，進行設計樁頂標高交底。并應在樁體側面

用紅油漆標注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內高度不夠。

4、鑿除樁頭是先在樁頂設計標高處人工鑿出一條環向深槽，深度至孔樁主筋。樁頂

設計標高以下部分樁身混凝土禁止破壞。

5、破除樁頭時應采用空壓機結合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有10～

20cm由人工進行鑿除。為操作方便可將鑿出孔樁主筋扳彎，但嚴禁扳成死彎造成損傷及

無法校正。注意在鑿除安裝有聲測管的孔樁時，不可將聲測管破壞。

6、鑿除過程中保證不擾動設計樁頂以下的樁身砼，鑿出的浮漿及碎渣應清除出基坑；

嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。

7、將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，對沒有安裝聲測管

的樁頭利用磨光機打磨出四個平面待做樁基檢測試驗。對安裝聲測管的孔樁，此時可以將

聲測管切除至樁頭以上10cm。但施工時注意不可有任何雜物進入聲測管內。

8、樁頭處理完成報與監理驗收合格后，通知第三方檢測單位對樁基進行檢測。

9、鑿除樁頭后殘余樁頭應平整無松散、無浮渣

10、鑿除樁頭預留10cm 嵌入承臺

（二）承臺澆筑時跑模

1、施工用模板采用大型組合鋼模，再運至現場拼裝。采用Φ50鋼管作為模板的橫、豎

加勁肋。必要時在模板與基坑邊緣用木方支撐。模板內側用預制的同標號砂漿墊塊墊于承臺

鋼筋與模板間，以保證保護層厚度；外側用型鋼或方木與基坑壁撐緊，保證位置準確。在承

臺四周用Φ50鋼管搭設腳手架，便于模板安裝及混凝土澆筑。

2、嚴格控制澆注速度，保證混凝土澆注速度控制在≤0.3m/h。

3、混凝土澆筑時，在基坑內保證有2-3名模板工，對模板進行臨時加固，防止跑模。

（三）承臺外觀質量

（1）、混凝土蜂窩、麻面、孔洞

產生原因：

①、模板接縫不嚴，板縫處漏漿。

②、模板表面未清理干凈或模板未滿涂隔離劑。

③、混凝土振搗不密實、漏振造成蜂窩麻面、不嚴實。

④、混凝土攪拌不均，和易性不好；混凝土入模時自由傾落高度過大，產生離析。

⑤、混凝土攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石

子多，形成蜂窩。

⑥、混凝土澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝土離析，出現蜂窩麻面等。

預防措施（事前控制）：

①混凝土澆搗前應檢查模板縫隙嚴密性，模板應清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使

模板縫隙膨脹嚴密。

②混凝土澆筑高度一般不超過2米，超過2米時要采取措施，如用串筒等進行下料。

③混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒，使混凝土不再顯

著下沉，不再出現氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態，混凝土將模板邊角部分填滿充實。

處理方法（事后處理）：

①麻面主要影響使用功能和美觀，應加以修補，將麻面部分濕潤后用水泥砂漿抹平。

②如果蜂窩較小，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補

③如果蜂窩較大則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高一級標號的細石混凝

土搗實并加強養護。

④如果是孔洞，則要經過有關人員研究，制定補強方案進行處理。

（2）、混凝土露筋

產生原因：

①混凝土振搗時墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。

②構件截面尺寸較小，鋼筋過密，遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋

密集處產生露筋。

③混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發生移位，造成露筋等。

預防措施（事前控制）：

①鋼筋混凝土施工時墊足墊塊，固定好。同時保證保護層厚度。

②鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，如遇普通混凝土難以澆灌

時，可采用細石混凝土。

③混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移。

處理方法（事后處理）：

將外露鋼筋上的混凝土和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂漿

抹壓平整；如露筋較深，應將薄弱混凝土全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，再用提高一級標號的細

石混凝土搗實，并加強養護

（四）承臺混凝土養護

1、非冬季施工時，養護要點如下：

1）混凝土澆筑時保證入模溫度控制在5-30℃之間，澆筑完畢后在混凝土初凝前及時進

行抹面壓光；

2）混凝土初凝后，及時對頂面外露混凝土表面覆蓋塑料布并進行灑水，進行保水潮濕養

護，養護用水應采用干凈的自來水或采用拌和混凝土用水；

3）混凝土養護時間不得少于14天；

4）當環境溫度低于5℃時禁止灑水。

5）承臺混凝土在保證表面及棱角不受損傷時，拆除模板，基坑回填，側面進行濕潤土自

然養護。保持混凝土表面潮濕，覆蓋草簾或塑料布并及時灑水養生。

2、冬季施工時，養護要點如下：

1）混凝土澆筑時保證入模溫度控制在5-30℃之間，澆筑完畢后，在混凝土初凝前及時

進行抹面壓光；

2）混凝土初凝后，及時用草簾或土工布進行包裹覆蓋，保證混凝土表面不出現裂紋。必

要時生煤爐進行保溫。

3）混凝土包裹保溫時間不得少于14天；

4）當環境溫度低于5℃時禁止灑水。

橋梁墩柱蓋梁施工中常見的問題及處理措施

（一）、橋墩墩身施工中常見的質量通病主要有：錯臺、翻砂、流漿、麻面、蜂窩、氣泡多、

色差、露筋、“爛根”、缺棱掉角、收縮裂縫等。

1、墩柱錯臺嚴重

現象：模板拼縫處混凝土表面凹凸不一致，曲線不圓順。

原因分析：模板加工質量較差，兩塊模板接縫不在同一直線上。

預防措施：

①在設計模板時，選擇不易變形、表面光潔的板材，從而使模板具有足夠的強度和剛

度，以防止混凝土澆注時，模板產生明顯的撓曲和變形。模板加工好后，首先檢查模板材料

的規格、幾何尺寸是否與設計圖紙相吻合；其次檢查模板結構尺寸是否達到設計要求；最后

檢查模板平整度、錯臺、模板連接處是否達到設計及規范要求。

②在模板安裝前，先進行試拼，在試拼處設置定位梢，對模板接縫、平整度等進行檢

查，同時進行編號，確保模板的精度和吻合度并保證錯臺不大于2mm。隨后對每個模板進

行除銹、拋光打磨。涂刷模板漆和脫模劑。

③模板安裝時，上下模板的連接定位銷必須對齊以保證接縫平整。模板板塊之間連接

縫必須用2mm厚、30mm寬的雙面膠帶做密封帶，即先將雙面膠帶貼到先安裝的一塊模

板側螺栓連接處，在下一塊模板即將靠攏前再撕去雙面膠帶上的防粘紙，讓兩塊模板對位后

粘貼在一起，擰緊連接螺栓。連接螺栓受力后，雙面膠帶經擠壓起到密封作用，保證模板不

漏漿。模板安裝完畢后，應進行校正，保證模板拼接質量。在澆筑混凝土之前，模板內的垃

圾、木片、刨花、鋸屑、泥和脫落的鐵皮等雜物，必須清除干凈。

2、墩柱表面翻砂

現象：主要表現為橋墩表面無水泥漿，不光滑，能看到砂子，而且呈豎向分布。

形成原因：

（1）、振搗嚴重，由于振搗時間過久混凝土離析，石子下沉，水泥漿上升，甚至冒水，

將砂子表面的水泥漿洗掉。

（2）、混凝土泌水嚴重

①、與原材有關，砂石料含泥量大，含泥量大則混在水中阻礙和水泥產生水化，延長

凝結時間。砂子中含石量較大、級配不好，石子級配不好，導致和易性，粘聚性不好。

②、摻合料（粉煤灰）質量太差，細度偏大，屬于Ⅲ級。就是說細顆粒太少影響混凝

土的和易性。

③、減水劑的減水效果不好，減水率不夠，導致攪拌中水加多，造成配合比不良。混

凝土本身原材之間的比例不協調，直接影響混凝土的和易性。或者使用的是高效緩凝減水劑.

凝固時間是5-6小時，這樣大大加大泌水的時間，使混凝土在凝固期間由于過度深入振搗

繼而加大了凝固時間，從而過振泌水。

④、水灰比太大。水泥摻量少，水摻量多。坍落度過大。

預防措施：清洗砂石料，控制原材料的含泥量，控制砂石料的級配，減少粉煤灰的用

量，增加水泥用量，調整減水劑最佳用量，控制凝結時間，時刻注意砂石料的含水率，控制

混凝土的坍落度。嚴格控制振搗時間，振搗方法。

3、墩柱表面流漿

現象：主要表現為橋墩表面像流過水泥漿一樣，由上而下呈流動狀。

形成原因：模板加固不牢靠，上下兩層混凝土的澆筑間隔時間太長。等底層混凝土已

經初凝或將要初凝時才澆筑上層混凝土，這時模板在外力作用下向外側活動，而底層混凝

土由于有一定強度并不跟著活動，這樣在模板和底層混凝土之間就形成一個空隙，上層混

凝土水泥漿流到這個空隙里。

預防措施：混凝土要連續澆筑，在底層初凝前就澆筑上層混凝土，同時模板的強度、

剛度和穩定性要符合施工要求，保證在施工過程中不發生變形。

4、墩柱外觀麻面

現象：砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。

原因分析：

（1）、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。

（2）、鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面粘結模板。

（3）、模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿。

（4）、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。

預防措施：模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前，用清

水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼

模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層

砼均勻振搗至氣泡排除為止。

5、墩柱外觀蜂窩

現象：砼局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。

原因分析：

（1）、砼配合比不合理，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。

（2）、砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。

（3）、未按操作規程灌注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。

（4）、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未

振搗又下料。

（5）、模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿。

預防措施：砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確。采用電子自動計量。

砼拌合均勻，顏色一致，其延續攪拌最短時間符合規定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。

如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器

作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5

倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器

有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必

須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現象為：砼不再顯著下沉，不再出現氣泡。灌注砼時，

經常觀察模板、支架、堵縫等情況。發現有模板走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完

好。

6、墩柱表面氣泡

現象：墩柱表面有形狀呈圓形的小坑。

原因分析:

（1）、振搗過輕，沒有及時有效地把氣泡從混凝土中排出不能達到密實狀態。或是把

氣泡都擠到墩柱表面不能及時及時順著模板排出，故產生氣泡。

（2）、混凝土坍落度過小，拌合不均勻，密實度不夠，或是混凝土本身含氣量就大。

預防措施：延長振搗時間，加大振搗棒的功率，控制坍落度。改善混凝土本身性能。

在混凝土澆注每30cm搗固一次。混凝土入模搗固前將混凝土拌和物耙平，并使模板邊周

圍的混凝土比中間稍高出10cm左右再振搗。振搗棒距模板10cm，振搗點與點之間的距

離為15cm~20cm。快插慢拔，每處的振搗時間為10s~15s，最多不超過20s。振搗過后

應用搗固錘或人工踩踏模板邊的混凝土，將個別還滯留在模板邊的氣泡完全排盡。

7、墩柱外觀色差

現象：同一墩柱表面不同位置的顏色不一樣。

原因分析：

（1）模板刷脫模劑不在同一時間段內，或模板除銹不均勻，或不是使用同一種脫模劑。

（2）混凝土顏色本身不一樣（水泥不是同一批次，或砂子顏色不一致，含泥量不一致）

預防措施：澆注混凝土前，將模板清理干凈，不留有鐵銹和污漬，在模板表面涂擦一

層薄薄的脫模劑。前后澆注的混凝土干稀度盡量保持一致，坍落度不均勻的誤差控制在不

大于±2cm范圍內。確保混凝土原材一致。

8、墩柱外觀出現鋼筋痕跡

現象：墩柱表面有鋼筋的痕跡。

原因分析：保護層不夠，鋼筋離墩柱模板太近，沒有足夠的水泥漿將鋼筋包裹住。

預防措施：控制墩柱鋼筋的平面坐標和墩柱鋼筋的垂直度，確保保護層厚度。

9、墩柱底部“爛根”

現象：墩柱底部出現石子（石子外露）。

原因分析：在混凝土澆筑過程中水泥漿被竄筒和料斗粘住從而水泥漿減少，出現爛根

現象。

預防措施：在澆筑之前先用清水潤濕一下，第一車混凝土的后面打0.5方砂漿作為潤

料斗作用。

10、墩柱缺棱掉角

原因分析：過早拆模，受外力撞擊或保護不好，棱角被碰掉。

預防措施：

（1）拆除柱模板時，混凝土也具有足夠的強度；拆模時不能用力過猛、過急，注意

保護棱角。

（2）加強成品保護，對于處在人多運料等通道時，混凝土陽角要采取相應的保護措施

11、收縮裂縫

現象：收縮裂縫主要表現為混凝土表面產生不規則的裂紋，是橋墩墩身外觀質量病害

中最為常見的一種。

形成原因：

①、鋼筋施工技術不當引起的裂縫，澆筑混凝土時無工作平臺，施工人員直接觸動鋼

筋，造成鋼筋局部變形，形成素混凝土，混凝土的抗拉能力下降，于是出現無規則交叉混

凝土裂紋。

②、干縮應力引起的裂紋，在模板拆除之后，由于墩身表面失水，造成溫度變化，而

溫度變化引起混凝土內部各單元體之間相互約束，產生干縮應力，引起混凝土裂縫。

③、溫度應力引起的裂縫，橋墩墩身在澆筑初期，由于水泥水化過程產生大量熱量，

混凝土內部迅速升溫，但混凝土導熱性能差，在其內外形成溫度梯度，混凝土表面受拉，

內部受壓，當應力超過混凝土抗拉強度時，混凝土表面即產生裂紋。

預防措施：選擇低中熱水泥，在確定混凝土強度及坍落度的情況下，選用大粒徑骨料、合理

的集料級配，通過摻粉煤灰、減水劑來減少水泥用量，從而降低水泥的水化熱。對原材料進

行預冷，降低混凝土從拌和、運輸至入模時的溫度。在施工時，搭設工作平臺，避免人員、

機械對鋼筋的擾動。在鋼筋網之間增加橫向、豎向支撐鋼筋，焊接成鋼筋骨架，增加鋼筋骨

架的剛度和穩定性，以保證鋼筋位置的準確，防止鋼筋施工不當引起混凝土裂縫。控制拆模

時間，以防拆模時降溫造成更大的溫度應力。

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