生產車間6s管理

2024年3月1日發(作者：抒情散文精選)

生產車間6s管理

生產車間6S管理

一、什么是6S管理

6S基本管理標準是由日本的清潔流提出的一種管理方式，指的是“整理、整頓、清掃、清潔、維修、紀律”六個日語詞語簡稱。其中提出的“整理、整頓、清掃、清潔、維修”五個步驟對生產車間非常適用，可有效提高生產效率和產品質量，減少事故發生率。

1.整理（SEIRI）

簡而言之，“整理”就是把不需要的東西分離出來，把需要的留下來。在生產車間，需要把各種備件、材料、工具、設備隔離和分類存放，清除生產現場的雜物和無用部件，保持每個作業點的規則性和整齊性，讓生產現場顯得更加清爽、整潔、寬敞、安全而且易于管理。

2.整頓（SEITON）

將工廠內各種設備和物品按照其功能和使用頻率進行有序的安排和排列，防止人們浪費時間去尋找自己需要的工具和物品，又會避免生產現場的混亂和亂堆亂放，提高工作效率，減輕工人的體力消耗，增強生產車間的客觀衛生程度，從而創造了一個高效、優美、宜人的工作環境。

3.清掃（SEISO）

創造一個經常保持清潔的生產車間，要求常接觸廢品的操作工人不斷地、經常地、主動地清掃和打掃生產現場的各個作業點，以確保生產車間整潔清爽，既提高作業效率，又減少

了無謂的損失。清掃范圍包括冷卻液、廢料、塑料網、油垢、機油等容易吸附在機床表面和場地上的臟物。

4.清潔（SEIKETSU）

“清潔”是創造干凈、舒適、安全和健康的生產車間，需要車間內所有序列化的設備、物品都保持平滑、無雜質、光亮的狀態，并減少灰塵、噪音等對車間的危害。一般市場方法有常規的汽車修補保養和防腐防污的工作，保證車間內的設備、車輛、工具和物品的清潔度。在生產車間內的二次清潔措施還包括應用商業清洗劑清洗設備表面、吹掃壓縮空氣、使用洗車機等工具。

5.維修（SHITSUKE）

“維護”是指管理并保養設備設施的規程，以確保車間的安全和維護設備的正常運轉，減少設備使用壽命和生產效率的降低。維護車間還意味著對一些需要及時維護的設備及時保養和修復工作，從而確保生產線的高質量和穩定性。

二、6S管理的實施步驟

1.第一步：識別潛在的浪費

在實施6S管理之前，最好先通過車間現場勘查，對車間中出現的過程和產品質量的問題進行分析。例如，可以檢查設備的正常運行情況，用管理員力量去識別對產品質量、交貨時間和成本的主要影響因素，然后識別出潛在的浪費，并擬定優先級制度。

2.第二步：制定6S管理計劃

在確定了優先任務處理之后，就可以開始制定6S管理計劃了。六個步驟都應該包含在該計劃當中。注意，制定6S計劃時，應該涉及到所有的工作站及其設備，從而確保5S的整個工廠項目的順利實施。在制定6S計劃之時，還需確定測量

項、作業流程、指導標準、早期使用效果和追蹤計劃等因素。

3.第三步：開始實施6S管理

在制定好6S計劃之后，就可以開始實施計劃了。必須明確做好各種工作計劃，比如擬定清潔、維修、定期檢查計劃等，并清楚員工的責任和義務，整合并同時向員工發放計劃和其他文檔條例。

4.第四步：培養6S意識

在實施計劃的同時，必須不斷地培養員工“6S意識”，這是確保6S計劃取得成功的關鍵一步。最方便的方法是激發員工和團隊人員的參與性、建立工作小組或團隊、設立三贏（操作長、員工和質量）考核標準，適時為員工提供培訓和委托工，還應該指定負責人并分配責任。

5.第五步：維護后期管理工作

實施6S管理計劃并不是一次性的事件，實行完畢后，還需要進行周期性的維護管理，確保管理體系的有效性、穩定性和連續性，還可以有檢查紀錄表、定期評估、流程優化和懸掛提醒標志等措施。

6.第六步：不斷改進并提高6S管理水平

計劃除了要在保持有效性方面維護管理體系的穩定性，還要重視6S管理的改進和提高。管理人員應該開展持續的培訓和研討，還應該定期評估管理計劃的實際效果，對一些不符合要求的細節進行優化改善，從而不斷提高6S管理水平。