閥門閘閥產品質量控制計劃方案

2024年3月11日發(作者：電商平臺運營)

閥門閘閥產品質量控制計劃方案

一、 質量保證體系

水工機械水工機械有限責任公司已按照GB/T19001-ISO9001《設

計開發、生產、安裝和服務》質量保證標準建立起質量保證體系，取

得了ISO9002質量體系認證證書。工廠已建立起自我完善和自我改進

機制，使質量體系保持不斷的有效運行。

水工機械水工機械有限責任公司具有完備的檢測手段，配備有先

進檢測儀器和設備，可進行機械性能試驗、金屬化學分析、金相分析、

無損探傷、壓力測試、防腐蝕涂層檢驗和試驗。計量達到國家二級計

量水平，檢測設備的測量精度和準確性滿足使用要求。

二、制造工藝方面：

1.本產品要達到的質量目標：

滿足圖紙要求，滿足招標文件的技術條款要求，滿足DL/T5018-94

《水利水電工程鋼閘門制造安裝及驗收規范》其它技術規范的要求，

為用戶提供合格的優質產品，提供優質服務，使用戶達到滿意。

公司對產品的質量控制嚴格執行ISO9000質量體系運行。根據產

品的結構形式特點，制訂質量控制過程如下：

2檢驗停止點：

1、工裝準備：制造弧門用的弧臺必須按照工藝文件進行放樣，

調整弧門內弧和外弧樣板滿足工藝要求。制造平面閘門用的平臺必須

按照工藝文件對閘門的要求精度用水平儀配合進行檢測平臺的平整

度。

2.、原材料必須從合格分供方采購且材、證、標記相符，材料規

格符合國家標準，材料質量證明書必須提供原件及有關檢測報告，材

質不清或有疑問的材料須做復驗。

3、單個構件在參加組拼前必須進行全面檢驗（包括外形尺寸、

扭曲、正、側向彎曲度、腹板局部不平度等）。其中主要構件如閘門

的主梁、邊梁、弧門支臂、埋件中的主軌、側軌、底坎、門楣應在焊

前設檢驗停止點。

4、閘門各部件組裝后在焊前應進行整體檢驗（包括外形尺寸、

主梁跨距、扭曲、坡口型式、焊縫間隙等），合格后方可施焊。

5、所有焊縫焊接后應圖紙、規范按要求進行焊縫尺寸及外觀檢

驗。

6、對于圖紙設計中要求的一、二類焊縫的對接與角接組合焊縫

應按照技術規范要求的比例進行超聲波探傷，檢驗合格后方可轉入下

道工序。

7、閘門及埋件焊接完畢并校正后，應設立檢驗停止點對主要技

術參數如門體、扭曲、邊梁間距、主梁間距、對角線相對差，平門中

水封座板平面度等滿足工藝要求后方可劃線。

8、對于設計圖紙中有熱處理要求的，熱處理工藝必須按

DL/T5018-94規定執行，熱處理的焊縫應提供熱處理曲線測定記錄。

9、閘門總裝后應進行全面檢驗（包括門葉、扭曲、對角線相對

差、門葉縱、橫向直線度、兩主梁中心距、兩主梁平行度、面板局部

平面度、門葉底緣直線度、側止水座面平面度、側止水螺孔中心至門

葉中心距離、吊耳孔同軸度、對于弧門還需要保證支鉸同軸度、支臂

弦長、支臂傾斜等。）

3.工藝控制：

3.1該產品的圖紙需經工藝性審查，同時確認設計是否符合有關

規程標準及合同文件的要求。審查中發現的問題及時同設計單位聯系，

并辦理設計變更手續。

3.2主管工藝工程師負責組織工藝人員討論編制關鍵零、部件的

加工制造方案，組織制定閘門及埋件和啟閉機的工藝制造方案和工藝

規程。

3.3編制以下工藝文件：

焊接工藝規程

制造工藝規程

焊接工藝卡

工藝小票

工藝任務單（工藝過程卡）

材料匯總表

標準件外協件清單、標準件外購件清單

鑄、鍛件清單

工藝路線卡

工藝修改通知單

4.工藝工作質量控制：

4.1工藝文件的編制必須保證產品制造質量符合招標文件中的技

術條款要求，圖紙要求和DL/T5018-2004的有關要求，采用先進的工

藝并應保證工藝的合理性、適用性和可靠性，并應在生產中不斷改進

充實。

4.2工藝文件是企業生產過程中的主要依據，工藝文件質量是產

品質量的保證，工藝文件的編制要求文字敘述內容簡要準確、專業性

強，盡量采用工藝術語和標準符號、代號和圖示說明，工藝文件中所

用術語、代號、符號和計量單位應符合有關國際標準和國家標準。

5.制造質量的控制：

5.1原材料的質量控制

5.1.1原材料及外購件分供方的評審：按照我廠質量控制程序對分

供方進行評審，審核其資質、資力、信譽可靠性，選擇質量穩定，信

譽度高的分供方為合格分供方，采購其原材料。根據合同要求工程用

料執行標準為GB699、GB700、GB1591、GB4237、GB5117、GB5118、

GB983、GB1300、GB5293、GB12470、GB8110。嚴格按ISO9002采購控

制質量體系文件進行采購。

5.1.2供應處依據生產計劃處的生產作業計劃和技術處的材料匯

總表，標準件外購件清單編制采購計劃，報項目經理批準后實施。

5.1.3閘門的主要材料為Q235B及不銹鋼，埋件的材料為Q235B、

Q235A、鑄件等，焊接材料為焊條、焊絲、焊劑。基本按照進廠檢驗

方式進行，采購部門報請檢驗，材料檢驗人員根據圖紙、國家有關標

準對原材料的質量證明書、原材料的規格尺寸、外觀進行檢驗。

5.1.4原材料需要有出廠合格證原件，對從中間商采購的原材料，

材料質量證明書應加蓋中間商的原始印章。

5.1.5原材料的機械性能、化學成分和其它技術指標應符合國家

標準或有關行業標準。

5.1.6規格尺寸、外觀應符合國家標準或有關行業標準，超出標

準要求的進行退貨處理。

5.1.7對無質量證書或鋼號不清的原材料，原則上退貨，卻需要

使用的進行化學成分、物理性能的復檢，合格后方可使用。

5.1.8產品制造中采用近兩年內出廠的材料，銹蝕嚴重或有缺陷

的材料嚴禁使用。

材料質檢員驗收合格后，根據爐批號統一編質控號，在“物資質量檢

驗申請表”上簽字。

5.1.9需要試驗的物資，供應處應填寫“理化檢驗申請單”報質

檢處。由質檢處提供取樣方法。供應處根據取樣方法進行取樣，送質

檢處進行檢驗和試驗。

5.1.10材質證明書不清的，供應處填寫“物資質量檢驗申請表”

報質檢處，由質檢處制定檢驗方法，并實施檢驗和試驗。

5.1.11當材料因故需要變更時，應書面報告監理工程師審核并

由監理工程師征得業主書面同意后方可代用，代用材料的報告必須附

有替換材料品種、型號、規格和該材料的技術標準。

5.1.12材料驗收合格后，及時填寫“器材驗收單”，定點擺放并

分類做出標識，做到專料專用。

5.2下料質量控制：

對金屬結構構件的制造，我廠已基本形成了大流水的作業方式，

板材由準備車間統一下料，以自動切割機下料為主，主要設備有：

數控切割機：DHGCNC4000B、CNC-4000

半自動切割機：CG1-30 、KT-5NX

數控直條火焰切割機：CG1-4000A

刨邊機：B81120A

九輥校直機：δ33×2500

壓力機：SYM-500T

（1）所有材料必須符合圖樣要求，原材料由合格分供方提供，

并嚴格按相關程序進行檢驗、驗收。

（2）下料前要事前進行材料變形的矯正，鋼材采用平板機矯正，

型鋼采用壓力機或型鋼矯正機矯正。

（3）下料時按照工藝文件規定預留焊接收縮量和焊后校正收縮

量。

（4）鋼板拼接焊縫避開構件應力最大和集中的斷面。嚴禁出現

十字交叉焊縫；兩平行焊縫之間的距離應大于500㎜。結構件組裝，

任何平行焊縫之間距離應大于3倍板厚，切大于100㎜。

（5）一、二類焊縫坡口，有尺寸控制的鋼板邊緣，進行機械刨

邊；凡火焰切割邊緣，其切割質量應符合ZBJ29002.3的有關規定，

切割表面應用砂輪修磨平整。

（6）用鋼板或型鋼下料而成的零件，其未注公差尺寸的極限偏

差應符合DL/T5018-94表8.1.2規定。

（7）切割鋼板或型鋼，其切斷表面形位公差及表面粗糙度要求

應符合DL/T5018-2004規定。

5.3、鑄、鍛件質量控制

鑄鍛件的質量控制主要分為以下幾個方面：

鑄鍛件的化學成分滿足相關技術標準。

定輪、吊頭等鍛件經調質后滿足通用技術要求（JB/ZQ40005）。

調質后的機械性能應能滿足圖樣中的技術要求

定輪、吊頭等鍛件經機加工后對其內部質量進行無損探傷，依照

GB/T6402標準檢測。

鉸座、鉸鏈、側輪等鑄件進行正火處理，并進行內部質量的無損

超聲波檢測。

5.4、外購件質量控制

閘門外購件主要為閘門的水封橡皮、軸套、軸承、滑塊、標準件

（螺栓、螺母、墊圈等）水封橡皮為橡塑復合水封和刀型平板橡皮，

軸承為GEH140XF/Q自潤滑球面軸承，滑塊為MGB、MGC.

外購件從評定合格的分供方處采購

驗證產品外觀、材質證書（材質證書必須是原件）及產品合格證

等，重要控制材質的化學成分、物理性能等技術參數。

按我廠質量體系文件《產品的監測和測量控制程序》《不合格控

制程序》《產品的監測和測量程序》進行檢驗和復驗。

外協件質量控制：

對外協件廠家進行選擇、評定。評定其資質誠信度等；

技術部門根據設計圖樣及招標文件中的特殊技術條件提供外協

件清單及外協件定貨圖樣。

外協廠家需提供外協件的合格證、材料證明書、檢驗記錄、熱處

理報告及其它相關資料。

外協件進廠后，還需要專業質檢人員復檢。

必要時我廠派駐人員進駐外協件廠家進行質量監督。

閘門及埋件制造中的質量控制：

平面滑動閘門

1、材料 材料材質規格符合圖紙要求，機械性能、化學成分應滿足

GB700-88、GB1591-94標準要求，焊材滿足有關技術標準。

2、下料 閘門中心梁、邊梁、小縱梁、面板等單獨下料，進行切割、刨

邊、加工坡口等，切割盡量采用切割機，刨邊、加工坡口為機

加工，控制切割（加工）尺寸，切割邊直線度、坡口角度、鈍

邊等滿足工藝要求。

3、單件質量主梁、邊梁單獨制作，單個構件的高度、翼緣板對腹板的垂直

控制 度、腹板對翼緣板中心位置偏移、腹板局部平面度、扭曲、正

側向彎曲度應符合招標文件圖樣和DL/T5018-2004規范。

4、拼裝 閘門中主梁、邊梁、小縱梁與面板拼裝就位，按照工藝預留焊

接收縮量，控制邊梁間距、邊梁平行度、門葉縱、橫向直線度、

主梁定位尺寸、門體扭曲、連接吊耳定位尺寸對角線相對差、

拼裝間隙等應符合工藝要求。

5、焊接 控制過程中的焊接工藝紀律的執行，焊材的正確使用，對于主

梁、邊梁、腹板及翼緣板的對接焊縫、主梁與邊梁腹板的對接

焊縫及翼緣板對接焊縫、面板對接焊縫、主梁、邊梁翼緣板與

腹板的組合焊縫、邊梁、主梁與面板組合焊縫等一、二類焊縫

均要求有資質焊工焊接，焊接完畢后，打上焊工鋼印，以利追

溯。焊縫的焊角K值、焊角厚度表面氣孔、咬邊、焊縫余高、

夾渣、裂紋等技術要求應符合DL/T5018-2004規范。

一、二類焊縫內部質量由有資質的無損檢測人員進行UT檢測，

并出具探傷報告，探傷比例一類100%，二類焊縫50%，探傷標

準為GB11345。

6、校正 焊接完畢后，進行校正。控制門體的扭曲、變量間距、門體縱

向直線度、橫向直線度、吊耳板定位尺寸等符合工藝要求后，

進行劃線，要求對吊耳孔定位線、滑塊加工線、水封座板加工

線統一劃線，水封孔劃線，保證相關尺寸符合圖樣，水封座板

不得薄于圖示尺寸，并劃出檢查線以利加工。

7、加工 機加工按線加工水封座板、滑塊、吊耳孔；吊耳孔要求通鏜；

控制水封座板的加工精度，軸孔孔徑應符合圖紙。

8、總拼裝 各單節門體拼成一體，滑塊及節間軸裝配到位。重點控制門體

扭曲、門葉縱、橫向直線度、水封座板平面度，所有滑塊工作

面的平面度，滑塊跨度、滑塊工作面與水封座板距離偏差，吊

耳同軸度。支承座面共面度、支承座面至水封座面距離、底緣

直線度、底緣承壓面平面度、側止水水封孔到門葉中心距離，

頂止水封孔至門葉底緣距離、節間錯位等技術指標應符合招標

文件、DL/T5018-2004規范的規定。

定位標記應準確、清晰

平面滑動閘門埋件

名稱

1、材料

GB700-88、GB1591-94標準要求，焊材滿足有關技術標準。

材料校平后，按照工藝小圖切割，刨邊、加工坡口等，盡量采用

2、下料 切割機切割?？刂魄懈畛叽?、切割邊直線度、坡口角度、鈍邊大

小等滿足工藝要求。

拼裝成型，重點控制拼裝尺寸、拼裝間隙、焊接部位的除銹、除

3、拼裝

水、油污等。

正確使用焊材，遵守焊接工藝紀律。焊縫的焊角K值及焊厚滿足

4、焊接 圖紙要求，外觀（裂紋、表面加渣，咬邊，氣孔、焊縫余高、對

接接頭焊縫寬度等）符合DL/T5018-2004規范的規定。

5、校正工件校正標準要求主要控制工作面直線度、側面彎曲度、扭曲、

及清產 工作面局部不平度符合工藝要求，以保持加工并進行清產工作。

將工件端頭及工作面進行機加工，加工尺寸，端頭與工作面的垂

直度、工作面加工粗糙度、工作面直線度、扭曲等滿足技術規范

要求。門楣長度保證為負公差，其止水座板上部焊縫按1：4斜

6、加工 坡度過渡并打磨光滑平整。

底坎、側軌、門楣

材料材質規格符合圖紙要求，機械性能、化學成分應滿足

名稱

1、材料

GB700-88、GB1591-94標準要求，焊材滿足有關技術標準。

材料校平后，按照工藝小圖切割，刨邊、加工坡口等，盡量采用

2、下料 切割機切割。控制切割尺寸、切割邊直線度、坡口角度、鈍邊大

小等滿足工藝要求。

拼裝成型，重點控制拼裝尺寸、拼裝間隙、焊接部位的除銹、除

3、拼裝

水、油污等。

正確使用焊材，遵守焊接工藝紀律。焊縫的焊角K值及焊厚滿足

4、焊接 圖紙要求，外觀（裂紋、表面加渣，咬邊，氣孔、焊縫余高、對

接接頭焊縫寬度等）符合DL/T5018-2004規范。

5、校正工件校正標準要求主要控制工作面直線度、側面彎曲度、扭曲、

及清產 工作面局部不平度符合工藝要求，以保持加工并進行清產工作。

將工件端頭及工作面進行機加工，加工尺寸，端頭與工作面的垂

6、加工 直度、工作面加工粗糙度、工作面直線度、扭曲等滿足技術規范

要求。

將主軌各段組裝，整個主軌的工作面直線度、側面彎曲度、扭曲、

工作面局部不平度、軌面中心至護面距離、節間錯位等各項符合

7、總拼 規范DL/T5018-2004規范，構件編號，標注定位標記。主軌座板

與主軌軌面的距離、止水座板中心到軌面中心距離應符合

DL/T5018-2004規范的規定。

主軌

材料材質規格符合圖紙要求，機械性能、化學成分應滿足

弧形閘門制造中的質量控制

放樣人員必須認真審圖，仔細閱讀工藝規程，熟悉各部結構

尺寸有關要求，自檢無誤后，進行樣板制作。樣板上的各種

1樣板的質量控

尺寸線應用深色漆標注清楚。檢驗員依據圖紙，對弧門外弧

制

樣板、內弧樣板及工藝樣板檢驗無誤后，生產分廠方可投入

使用。

2弧臺工裝的控根據圖紙、工藝及技術標準，測量工配合生產分廠對弧臺進

制

3地樣控制

行調制，使其各技術數據滿足要求后，進行弧門拼裝。

根據圖紙、工藝及技術標準，檢驗地樣的各位置線。

根據圖紙、工藝及技術標準，控制其焊前腹板坡口尺寸、長

4主梁焊前、后度、寬度、高度等各尺寸線滿足工藝要求。檢驗合格后生產

控制 分廠進行施焊，焊畢自檢合格報檢驗員檢驗，檢驗員檢驗各

尺寸線及扭曲、彎曲度等相關項目。

根據圖紙、工藝及技術標準，檢驗其焊前腹板坡口尺寸、長

5支臂的焊前、度、寬度等各尺寸線。檢驗合格后生產分廠進行施焊。檢驗

后控制 合格后生產分廠進行施焊，焊畢自檢合格報檢驗員檢驗，檢

驗員檢驗各尺寸線及扭曲、彎曲度等相關項目。

根據圖紙、工藝及技術標準要求主梁、邊梁、小橫梁、小縱

6門體拼焊前的梁及其它工件件的尺寸拼裝和拼裝間隙應符合工藝要求。特

控制 別是門體扭曲、對角線相對差、門葉縱向弧度與樣板的間隙、

主梁中心距、兩主梁平行度等技術要求進行重點控制。

7面板橫向平直面板在下料前必須經鋼板矯正和矯平；按四輥卷板機的寬度

度的控制 對接成若干塊輥弧，在專用工作臺上對接后，嚴格控制面直

度，門葉拼焊后火焰矯正面板的局部凹陷；加工帶間連接板

時，嚴格控制與面板的垂直度。

吊耳事先拼成同鏜，待第一次大拼試點焊固定，以保其跨距

8吊耳的控制 和同心度和兩吊耳中心與門葉中心的偏移下超差。拆開后再

焊，立拼時核其跨距和同心度。

閘門焊接完畢并進行校正，根據圖紙、工藝及技術標準檢驗，

重點控制門體長度、寬度、門葉厚度、扭曲、主梁間距、主

9拼焊后的控制

梁平行度、對角線相對差，門葉直線度等相關項目，合格后，

門體參與支臂、支鉸的立拼。

鉸鏈、鉸座為鑄件，加工前要對毛坯進行檢驗，使其能夠滿

足加工前的技術要求。加工后，對鉸鏈、鉸座的外形尺寸、

10鉸鏈、鉸座

軸孔尺寸等各要求數據，依據圖紙、技術要求進行檢驗，需

的控制

要時進行鑄件內部的無損檢測（UT），保證內部質量符合技

術要求。

立拼原則上分兩次立拼。

第一次立拼：將門體、支臂、支鉸拼成一體，并進行

調整。重點控制支鉸的同心度、支臂傾斜、曲率半徑（含

11立拼質量控

支臂加工量）及 相對差。支臂及支鉸中心至門葉中心距離、

制

大對角相對差及支鉸中心與支臂中心的不吻合等重要技術

參數符合規范標準要求，合格后根據拼裝的尺寸劃支臂的

前后端板加工線，以保證閘門的曲率半徑。同時控制門葉

底緣傾斜度。

第二次立拼：支臂按照第一次立拼加工線進行加工后，

閘門進行第二次立拼。重點控制支鉸同心度，曲率半徑及相

對差，底緣傾斜度、門葉中心與側止水螺孔中心距、側輪間

距、吊耳同心度，大對角支臂中心與主梁中心、支鉸中心的

不吻合值等重要控制項目需符合DL/T5018-2004規范。

弧門埋件制造中的質量控制：

底坎、構件面積大，平直度要求高，下料前所有板材均需進

行火焰矯正或機械矯正，以減少和簡化后期矯正工作量，以滿足

圖紙要求。支撐大梁要先拼焊后加工，再配鉆。

組拼前的質量控制：根據圖紙、工藝及技術標準控制拼裝位

底

坎

置線、拼裝尺寸、標記。

拼焊后的質量控制：根據圖紙、工藝及技術標準控制其長度、

寬度、高度、直線度、扭曲、彎曲度等各尺寸，符合DL/T5018-2004

規范對表面加工件要求，還要檢查其粗糙度符合圖紙。

總拼裝的質量控制：根據圖紙、工藝及技術標準件嚴格控制

整體的扭曲、工作面直線度及各標記線及連接部位的錯位。

側軌板上的止水座板（不銹鋼），是鑲嵌在側軌板上的，需

要在龍門銑床上開槽，該槽為弧形槽，為了開槽規整，在龍門銑

床上加一套弧形靠模裝置，使刀具能按要求均勻地開出弧形槽。

組拼前的質量控制：根據圖紙、工藝及技術標準控制拼裝位

側

置線、拼裝尺寸、標記。

軌

組拼后的質量控制：根據圖紙、工藝及技術標準控制其長度、

寬度、高度、直線度、扭曲、彎曲度、不銹鋼中心至工作中心半

徑R符合DL/T5018-2004規范。

機加工的質量控制：根據圖紙、工藝及技術標準檢驗其不銹鋼

工作面的直線度、工作面局部平面度、工作面粗糙度等。

2.3.焊接過程的質量控制：

焊接工序為我公司鋼結構產品生產的特殊工序，產品的焊接

質量直接影響著產品的內在質量，是保證產品滿足使用要求的重要因

素，控制焊接質量主要從幾個方面著手：

2.3.1焊接材料：

〈1〉手工電弧焊：GB：E5015（即CHE507）。

〈2〉埋弧自動焊：焊絲H081MnA，焊劑HJ402。

〈3〉氣保焊（CO2）：焊絲ER49-1（H08Mn2SiA）。

2.3.2預熱要求:

〈1〉母板厚度30-38mm：預熱溫度80-100℃。

〈2〉母板厚度38-50mm：預熱溫度100-120℃。

〈3〉層間溫度應保持不低于預熱溫度且不高于300℃，無預熱

要求的施焊處母板溫度低于0℃時，應預熱至20℃方可施焊，預熱范

圍為焊縫中心兩側各150mm。

2.3.3焊接工藝評定：

閘門的主要材料是Q235，閘門焊縫形式主要為同種材料的對接、

角接組合等及少部分的異種材料的角接焊縫，焊接形式為手工焊接、

自動焊接和氣體保護焊。我廠具有完整、詳細的焊接工藝評定報告，

足以滿足工程的需要。

2.3.4焊接人員資質：

為保證焊接質量，從事＊工程任務的焊工必須具有資質，必須持

有有關部門頒發有效期內的焊工考試合格證書，且不局限于閘門中的

一、二類焊縫的焊接，三類焊縫也是如此。焊工焊接的鋼材種類、焊

接方法和焊接位置等均應與焊工本人考試合格的項目相符。

2.3.5設備：

我公司具有多臺埋弧焊機包括龍門焊機，手工焊機、二氧化碳氣

體保護焊機等設備，為高質量的焊接提供了物質保證。

2.3.6環境：

公司內具有多處軌道制空心平臺，主要平臺布置在室內，不受天

氣的影響，照明、起重設備齊全，為工作提供了適宜的環境。

2.3.7焊接技術文件：

焊接工程師針對閘門的類型、形式編制焊接焊接工藝規程和焊接

指導書，對焊接方法、焊材使用、焊接參數、注意事項等予以規定，

以保證焊接工藝的正確實施。

2.3.8焊接材料的保管：公司內設有專門的焊材烘焙庫房，庫房

具有有多臺的各種型號的烘焙設備，焊材由專人保管，烘焙和發放，

并及時作為烘焙實測溫度和焊條發放及回收記錄，烘焙溫度和時間嚴

格按照焊條說明書規定進行。

2.3.9焊縫采用埋弧自動焊、手把焊焊接及氣體保護焊，焊接質

量控制主要分為焊前質量控制、焊中質量控制、焊后質量控制三個階

段；

2.3.10工件焊前控制：

施焊時應保證所選用焊條、焊絲、焊劑應與所施焊的鋼種相匹配，

符合圖樣要求或DL/T5018-2004《水利水電工程鋼閘門制造安裝及驗

收規范》的規定。

施焊前，將施焊部位沿中心線兩側10~20㎜范圍內的鐵銹、熔渣、

油垢、水等清楚干凈。

保證定位焊工藝和對焊工的要求與正式焊縫相同。

要求焊件組裝后間隙滿足圖樣或技術標準要求。

規定對鋼板厚度＞30㎜的、焊縫進行預熱，保證預熱溫度。要

求≥30㎜的板厚，預熱溫度80~100℃，＞38㎜預熱溫度100~120℃，

當母材溫度低于0℃時，＜30㎜的焊縫也應預熱到20℃方可施焊。

2.3.11工件焊中控制：

焊工必須按焊接工藝和焊接指導書規定要求正確焊接，控制焊接

的電、熱參數。

要求焊透的對接焊縫，基本上采用埋弧自動焊雙面焊接，如主梁、

邊梁、腹板、翼板對接焊縫、面板對接焊縫等。單側焊接后用碳弧氣

刨進行背縫清根，并用砂輪修整。對無法采用自動焊焊接的對接焊縫，

采用手工焊接。如主梁翼板與邊梁翼板的對接焊縫，先焊一面，背后

用碳弧氣刨清根，砂輪修整后，施焊另一面。

二類的組合焊縫如閘門主梁腹板與邊梁腹板連接的組合焊縫，采

用手工焊接，邊梁的腹板、翼板組合焊縫采用埋弧自動焊焊接，先焊

一面，背后用碳弧氣刨清根，砂輪修整后，施焊另一面。

2.3.12工件焊后控制：

按照DL/T5018-94規范要求厚度δ＞36㎜的材料，采取后熱消氫

處理，后熱在焊后立即進行，溫度控制在250~350℃，保溫時間不少

于1小時。

所有焊縫的外觀應符合DL/T5018-94中表4.4.1的規定。

所有一、二類焊縫進行無損檢測，我公司擬采用超聲波（UT）方

法檢測，板厚δ≥32時，一類焊縫探傷比例100%，二類焊縫探傷比

例50%。板厚δ＜32時，一類焊縫探傷比例大于50%。二類焊縫探

傷比例大于30%。超聲波探傷按GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方

法和探傷結果的分級》標準評定，檢驗等級選B級，一類焊縫選BI

級合格，二類焊縫要求BII級合格。

我公司現有經過正規培訓的探傷人員5人，都持有國家有關部門

簽發的資格證書，其中具有Ⅲ級證書2名，具有Ⅱ級證書3名，完全

有資格，有能力進行一、二類焊縫的無損檢測的操作與評定工作。

焊后消除應力，擬采用振動方式，我公司已購置了KYZD（科盈

系列）振動設備，如需要，也可以采用熱處理方式，溫度控制580~620℃。

對于一、二類焊縫，焊工在焊縫附近用鋼印打上焊工代號，以利

追溯。

2.3.13門葉總拼后由中間至兩端對稱施焊，有主縫至橫、縱縫、

端部焊縫依次焊接，從而減少變形量及焊接應力。

2.3.14焊縫同一部位的翻修不得超過兩次，方案由工藝人員會

同有關人員制定，一、二類焊縫的翻修應在監理工程師的監督下進行。

2.3.15嚴禁在母材焊縫以外部分打弧，母材出現擊痕應修磨、檢

驗。

2.3.16各類焊縫的外觀檢查和無損探傷必須符合DL/T5018規范

和GB3323、GB11345標準。

2.4.無損檢測工作質量控制：

2.4.1探傷人員必須持證上崗。

2.4.2探傷檢查前有制造分廠填寫探傷申請單，探傷申請單的內

容包括：

探傷材料的材質、規格、部位、探傷的種類、探傷級別，使探傷

人員及時做探傷前的準備工作。

2.4.3探傷人員依照有關技術標準工作，對探傷結果的判定應準

確。對內部缺陷及部位應做出標識，并將探傷結果及時通知有關部門。

2.4.4探傷人員應按規定作好探傷記錄、探傷報告。

2.5.熱處理質量控制

2.5.1根據圖紙、工藝、技術標準生產部門對需熱處理零部件、

焊縫、材料做熱處理工作，并提供熱處理測定記錄。

2.5.2質安處負責對熱處理結果進行檢驗。

2.6.防腐質量控制：

2.6.1所用涂裝材料需符合招標文件中的技術文件要求；

2.6.2涂裝前，檢查員應對表面處理的質量進行檢查，合格后方

可進行涂裝。

2.6.3檢查員每天都應對防腐過程中的各種參數進行監控，填寫

工序檢驗記錄。調漆工應對每天使用的涂料性能進行抽檢，嚴禁使用

不合格油漆。

2.6.4涂裝過程中用濕膜厚儀及時測量濕膜厚度。

2.6.5涂裝過程中對每一道涂裝工序，均應用測厚儀及時測量涂

層厚度及外觀檢查，并應符合規范SL105的規定要求。

2.6.6漆膜固化干燥后，應進行干膜性能的檢驗：漆膜的干透性、

粘手性、硬度、粘服力及彈性按SDZ014檢驗，并符合該標準規定。

2.6.7涂層厚度檢查

根據表面積的不同，采用的方法不同，表面積在1㎡以上時，用

磁性測厚儀在一個面積為1d㎡的基準表面上測量10點涂層厚度，取

10個值的算術平均值為該基準表面的局部厚度。一般情況下，每10

㎡不少于三個基準表面。實測涂層的最小局部厚度不得小于設計規定

的厚度。

2.6.8工件附著力檢查

用小刀在涂層上劃二條夾角為60°的切割線，應劃透涂層至基底，

用布膠帶粘牢劃口部分，然后沿垂直方向快速撕起膠帶，涂層應無剝

落，本試驗應選擇工件上非重要部位，測試后立即補涂。

2.6.9漆膜外觀檢查：漆膜不得有曳尾、縮孔、縮邊、起泡、噴

絲、發白失光、浮色、流掛、滲色、咬底、皺皮、桔皮等缺陷；干膜

不得有白化、針孔、龜裂、回粘、剝落等缺陷。

2.6.10、涂裝質量檢查報告一式三份填寫，交質檢人員簽字認可

后及時入檔及報送有關部門。

2.7.出廠檢驗執行標準：

2.7.1設計圖紙

2.7.2招標文件中的技術條款要求

2.7.3 DL/T5018-2004《水利水電工程鋼閘門制造安裝及驗收規范》

2.7.4 DL/T5019-2004《水利水電工程啟閉機制造安裝及驗收規范》

2.7.5 GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分析》

2.7.6 SL36《水工金屬結構焊接通用技術條件》

985、GB986