硬質陽極氧化

1目的

本檢查規范之訂定，提供品質人員在執行鋁合金陽極氧化檢查工作時之檢查依據，保證本公司所有外

協陽極氧化物料及成品皆能達成客戶盼望之品質水準。

2范圍

標準規定了本公司對鋁合金陽極氧化層的設計規范、工藝質量規定、檢查方法和驗收規則。

本標準合用于本公司外協加工鋁合金陽極氧化的設計、加工和檢查。

本標準同時合用于鋁合金陽極氧化工藝的鑒定和批量生產的質量檢查依據。

3術語和定義

3.1重要表面

零件表面必須覆有氧化膜的部分，這部分氧化膜的外觀和性能都很重要。

3.2局部厚度

在重要表面內，選擇平均分布的十個點進行厚度測量的算術平均值。

3.3最小局部厚度

在一個工件重要表面上測得的局部厚度的最小值。合用于能被直徑為20mm的球接觸的重要表面部分

進行測量

3.4批

同一供方在同一時間或大約同一時間提供的、按同一規范在相同條件下生產的并按同一質量規定提交

檢查的一組產品。

4分類、合用條打乒乓球的技巧 件及膜層設計表達

4.1硫酸陽極氧化

硫酸陽極氧化：硫酸陽極氧化工藝獲得的氧化膜外觀為無色透明，膜厚約為5~20微米，硬度較高，

孔隙多（孔隙率平均為10~15%），吸附力強，有助于染色。經封閉解決后，具有較高的抗蝕能力，重

要用于防護和裝飾目的。

硫酸陽極氧化工藝簡樸，操作方便；溶液穩定，成本低廉；生產效率高，合用范圍廣。除不合用

于松孔度大的鑄件、電焊件和鉚接組合件外，對其他鋁合金都合用。

4.2鉻酸陽極氧化

鉻酸陽極氧化工藝得到的氧化膜較薄，一般厚度只有1~5微米，膜層質軟，彈性高，具有不透明的

灰白色至深灰色外觀。氧化膜空隙很少，染色困難。其耐磨性不如硫酸陽極氧化膜，但在同樣厚度條

件下，它的抗蝕能力比不經封閉的硫酸陽極氧化膜高。該膜層與有機涂料的結合力良好，是涂料的良

好底層。

由于鋁在鉻酸氧化液中不易溶解，形成氧化膜后，仍能保持本來零件的精度和表面粗糙度，因此，

鉻酸陽極氧化工藝合用于容差小，表面粗糙度低的零件以及一些鑄件，鉚接件和電焊件等。不合用于

含銅量大于4%和30的英語 硅含量較高的鋁合金零件。

4.3草酸陽極氧化

草酸陽極氧化工藝獲得的氧化膜比較厚（一般約8~20微米，最厚可達60微米），彈性好，具有良

好的電絕緣性能。它的抗蝕能力和硬度不亞于硫酸陽極氧化膜，改變工藝條件可以獲得性質不同的氧

化膜。在不含銅的純鋁及其合金上可以得到銀白色、黃銅色或青銅色的裝飾性膜層。不同合金層份對

膜層影響較大，在純鋁和鋁鎂合金上所獲得的氧化膜比較厚。

草酸陽極氧化成本較高，電力消耗大，應用受到限制。只有在特殊情況下使用，例如：電器絕緣

保護層，日用品的表面裝飾等。

4.4硬質陽極氧化

硬質陽極氧化是一種厚層陽極氧化工藝，氧化膜最大厚度可達250~300微米，膜層硬度很高，在鋁

合金上顯微硬度（HV）可達2452~4903MPa，在純鋁上可達11768~14710MPa，并且其硬度值內層大于

外層。因膜層有空隙，可吸附各種潤滑劑，增長了減磨能力。膜層導熱性很差，其熔點高達2050℃。

電阻系數較大，通過封孔解決（浸絕緣油或石蠟），擊穿電壓可達2023V。在大氣中有較高描述的英語 的抗蝕能

力。

硬質陽極氧化重要用于規定耐磨、耐熱、絕緣鋁合金零件上。如：活塞、氣缸、軸承、棍棒、導

軌等。其缺陷是，當膜層厚度大時，對鋁合金的疲勞強度有影響。

4.5瓷質陽極氧化

瓷質陽極氧化工藝所得到的氧化膜為淺灰白色，不透明，外觀和搪瓷釉層差不多，所以又稱仿釉

陽極氧化。膜層致密，有較高的硬度、耐磨性、良好的絕熱性和電絕緣性。其抗蝕性比硫酸陽極氧化

膜高，膜有吸附能力，能染各種顏色，色澤美觀，具有良好的裝飾效果。

可用于各種儀表和電子儀器零件表面的防護。

注：以上分類中，4.1—4.3是按照溶液類型分類的，4.5和4.5是按照膜層性能來分的。

4.6膜讓女人感動的情話 層設計表達

公司最常用的解決方法為：硫酸陽極氧化后著黑色。

5工藝過程規定

5.1解決前的質量規定

根據GB/T12611-1990的有關規定，按照以下相關質量規定內容進行鍍前質量驗收。

5.1.1解決前的零、部件所有表面應無嚴重油污、油漆、金屬屑及機械加工劃線的涂色等多余物。

5.1.2待解決的零部件應無機械損傷，無影響鍍覆層質量和產品使用性能的銹蝕、氧化皮、斑點、凹坑、

凸瘤、毛刺、劃傷等缺陷。

5.1.3壓鑄件及鋁型材等原材料，假如帶有其相應的技術標準允許范圍內的缺陷，可以接受解決，但解

決后形成的相關缺陷不應作為膜層的缺陷。

5.3工序和工藝管理規定

5.3.1除油

鋁合金零件可采用中性或弱堿性除油溶液進行化學除油。噴砂或拉絲后的零件可不進行除油，鍍

前解決必須保證油污已除凈，除油質量檢測方法為：連續性水膜法。以水膜連續時間30秒不斷裂

為合格。

5.3.2拋光（或出光）

鋁合金零件化學拋光是必要的，特別是噴砂或拉絲后的零件。化學拋光采用傳統的三酸高溫拋光，

效果很好，但污染非常嚴重，必須安裝抽風裝置。并加強生產現場的安全管理。

5.3.3氧化設備規定

陽極氧化所需的電流較大，電壓控制在12—15V。故槽液溫升不久，因此必須有冷凍裝置降溫，

才干保證氧化膜質量。氧化槽雙邊都應當有抽風裝置，否則氣體析出的氣味會使人難以靠近。陽

極氧化的電源功率一般都比較大，要注意用電安全，避免被電弧擊傷。微弧氧化和瓷質氧化所用

電源電壓較高，為特殊電源，更應當注意做好絕緣防護措施。

5.3.4工序間隔規定

解決過程中濕解決工序之間不允許零件表面干燥，間隔時間越短越好，基體活化后，必須立即氧

化。重要工序之間的清洗必須將上道工序的殘液徹底洗凈，避免污染下一道工序。除油工序完畢

后，隨后的所有工序中要防止裸手觸摸零件，謹防解決表面被污染。

5.3.5氧化解決

氧化解決要注意保證夾具與工件之間接觸緊密，保證導電良好，注意零件的懸掛方式，避免形成

氣袋，調整好電壓并注意控制好槽液溫度，溫度過高時，會形成掛灰，切勿開工。溶液濃度在工

藝規定范圍之內時關鍵的規定，否則會影響到后續的封閉和著色。

5.3.6封閉和著色

氧化后，必須對氧化膜進行封孔解決，以提高耐蝕性，可以采用熱水封閉及水解鹽封閉。現在多

數會規定各種顏色填充后再封閉。鋁型材電解著色質量較好，采用顏料著色，雖然顏色鮮艷，但

耐光性不好，易變色。電解著色顏色不明快，但由于著色粒子沉在孔底，顏色耐光性很好。染深

色時氧化膜需要厚些，淺色則規定較薄的膜層。染色后只能用冷水清洗，不得用熱水，不得用手

摸。電解著色要將零件徹底洗凈并立即進行，要注意階梯給電方式。

5.3.7過程記錄

陽極氧化過程可追溯性記錄必須完善、真實（每批零件所相應的工序記錄，涉及除油、氧化、著

色等工序的出入槽時間、電流，電壓、溫度等。一批工件分幾槽解決時，每槽都必須有相應工序

記錄。返工的工件要有相應的返工記錄。

5.3.8溶液分析與調配

定期進行除油、氧化、著色等溶液重要成分的化驗分析，并根據分析結果及時進行溶液的調整。

做好溶液調配、清槽等記錄，加強溶液的維護與管理，天天檢查溶液比重，并保持各成份間較穩

定的匹配關系，并設定必要的溶液成分含量警戒線和適當的化驗分析周期，設立方法可依據GJB

480A-1995《金屬鍍覆和化學覆蓋工藝質量控制規定》5.4.10相關內容。氧化和著色溶液配制用水

和清洗用水均需滿足HB5472-1991《金屬鍍覆和化學覆蓋工藝用水水質規范》的相應規定。

6膜層質量規定

6.1外觀

依據HB5055-1993對氧化膜外觀的規定，并結合我司產品的特性，擬定以下陽極氧化膜層外觀方

面的規定和缺陷方面的限定。比較復雜的零件可根據具體零件結構限定部分外觀規定。

6.1.1膜層應連續，均勻、細致、完整。

6.1.2膜層顏色

a）經熱水封閉的膜層應為本色或乳白色，拋光件膜層應為光亮的乳白色；

b）經重鉻酸鹽封閉解決的膜層應為淺黃色至黃綠色；

c）經著色解決的膜層應符合零件圖樣所規定的顏色，其色調必須均勻，當顏色有爭議時，按公司制

定的標準樣件對照驗收；

d）各種不同的鋁材料經電化學氧化后的氧化膜顏色會有所不同。2A11、2A12、5A02、1035為無色

透明；2A11、2A12有時為灰色。

e）硬質陽極氧化膜應為灰色、暗灰色至黑色或黃褐色。

f）絕緣陽極氧化膜應為半光澤的灰色至深灰色或灰綠色，也可稍帶黃色色調。

6.1.3不允許缺陷

a）在重要表面上明顯可見的膜層缺陷，如：掛灰、燒傷、黑點、過腐蝕、起泡、發紅、花斑、條紋、

變色、水印、露底、夾具印、憋氣、黑斑、油印等；

b）膜層擦傷、劃傷及污染；

c）用手能擦掉的疏松膜層和局部無膜層（有文獻特殊規定的除外）；

d）未洗凈的鹽類痕跡及封閉著色后的掛灰；

e）膜層著色不均及有未著色的部位（零件與夾具接觸處除外）；

f）不同批次染色后明顯觀測到色差。

6.1.4允許缺陷

a）輕微的水印和夾具印（不在重要表面）；

b）由于零件表面狀態不同，同一零件上有不均勻的顏色和光澤；

c）零件深孔邊沿有不明顯的染色或封閉液痕跡及顏色稍不均勻；

d）零件與夾具接觸處無膜層；

e）不同槽的零件，其顏色深淺稍有不同（經拋光的裝飾性表面不允許該缺陷）；

f）由于金屬組織顯露而呈現出大理石狀外觀及原材料允許缺陷所帶來的膜層缺陷（網紋或其它紋

路）；

g）焊接零件的焊縫和熱影響區有不均勻的外觀和鑄件的允許缺陷所引起的斑點、黑點及染色或封閉

液痕跡；

h）局部陽極氧化的零件，界線允許向陽極氧化表面位移2mm。當零件有特殊規定期，其界線位移

值按圖紙規定或其他技術文獻規定。

6.2性能規定

6.2.1膜層厚度

按照GB/T4957-1985進行測量，最小局部厚度規定：絕緣陽極氧化膜厚度為40m，其它陽極氧

化膜厚度為10m。

6.2.2封閉質量

氧化膜都須加以封閉。按照GB/T14952.1-1994采用磷鉻酸浸蝕質量損失評估陽極氧化膜的封孔

質量。每平方分米的質量損失不應超過30mg為合格。

6.2.3膜層耐磨性

氧化膜的耐磨性采用落砂實驗，按GB/T5237.2—2023《鋁合金建筑型材第2部分陽極氧化、

著色型材》中的附錄A執行，規定：磨耗系數≥300。

6.2.4膜層的耐紫外光性能檢查

該項檢查僅用于室外的非熱敏性氧化著色膜。

按照GB/T16585—1996進行測試，經300小時連續照射后，按照GB/T1766—1995進行評級，膜

層色差應達成2級以上。

6.2.5絕緣性檢查

該項僅對絕緣陽極氧化膜做檢查。

按照GB/T8754-1988進行檢查，擊穿電壓值不應低于250V。

6.3耐蝕性檢查

6.3.1CASS實驗

按照GB/T10125-1997進行醋酸加速鹽霧測試（CASS）連續噴霧，測試時間16小時。測試結果

按照GB/T6461-2023進行評級，評級結果達成9級及以上（即：除樣品邊沿外的腐蝕面合同范文 積不大于表面

積的0.1%）為合格。

6.3.2滴堿實驗

在35+1℃條件下，將大約10mg、100g/L的氫氧化鈉溶液滴至試樣表面，目視觀測液滴處，直至

產生腐蝕氣泡，記錄氧化膜被穿透時間。氣泡產生時間≥50S。

注：膜層耐腐蝕性測試優先選擇CASS實驗和滴堿實驗，CASS實驗和滴堿實驗條件不具有時可

進行NSS實驗120小時作為參考。

7鍍層表面質量和性能的檢查方法

7.1外觀和顏色的檢查方法（目檢）

按GB/T14952男寶寶名字大全 .3-1994《鋁及鋁合金陽極氧化著色陽極氧化膜色差和外觀質量檢查方法目視觀

測法》相關規定進行檢測。

光源：在室內或光源不充足時，應使用D65標準光源照明。

觀測距離：根據產品的最終使用目的，觀測距離應有所區別。試樣顏色與色標顏色對比時，最

大距離不超過1米。裝飾性陽極氧化膜觀測外觀和色差時，觀測距離為0.5米。

7.2性能的檢查方法

7.3膜層厚度

7.4儀器測量

按照GB/T4957-1985《非磁性金屬基體上非導電覆蓋層厚度測量渦流方法》采用渦流測厚儀進

行測量。

7.5封孔質量

按照GB/T14952.1-1994《鋁及鋁合金陽極氧化陽極氧化膜的封孔質量評估磷-鉻酸法》，采用

磷鉻酸浸蝕質量損失評估陽極氧化膜的封孔質量。

7.6膜層耐磨性

按照GB/T5237.2—2023《鋁合金建筑型材第2部分陽極氧化、著色型材》中的附錄A方法執行。

7.7耐紫外光性能

按照GB/T16585—1996《硫化橡膠人工氣候老化(熒光紫外燈)實驗方法》進行測試。

7.8絕緣性

按照GB/T8754-1988《鋁和鋁合金陽極氧化應用擊穿電位測定法檢查絕緣性》規定的方法進行

檢查

7.9耐蝕性

按照GB/T10125-1997《人造氣氛腐蝕實驗鹽霧實驗》相關規定進行醋酸加速鹽霧測試（CASS

實驗

8鍍件驗收規則

8.1外觀和關鍵配合尺寸驗收

關鍵及重要零件表面質量和關鍵配合尺寸規定對各種鍍覆零、部件進行100%的檢查。其他零件

按加工批次進行隨機抽樣檢查，抽樣方法按GB/T14952.3-94《鋁及鋁合金陽極氧化著色陽極氧化膜

色差和外觀質量檢查方法目視觀測法》相關規定進行（見表1）。

外觀和關鍵配合尺寸檢查驗收不允許用試樣來代替產品進行。

表1隨機抽樣的抽樣方法

批內產品數量

（批量）

隨機抽樣的產品數

（樣本量）

可接受批的最大不合格

品數（接受數）

1～8

20

9～15

30

16～25

50

26～50

81

51～90

131

91～150

202

151～280

323

281～500

505

501～1200

807

1201～3200

12510

3201～10000

20014

10001～35000

31521

35001～150000

50021

150001～500000

80021

500001以上

125021

8.2性能驗收

按加工批次抽檢。抽樣數量：按相應性能規定的數量抽檢。

8.3厚度檢查

厚度檢查允許在與零件同類材料同槽氧化的試樣上進行。膜層厚度測量的部位原則上應選擇零件

（或試樣）外露表面的相對中間部位，以及零件的工作、配合表面或有特殊規定的部位。抽樣數量：

每批次5件。假如長氣 有一件不合格，視為本批不合格。

8.4耐蝕性檢查

膜層耐蝕性檢查允許在與零件同類材料同槽電鍍的試樣上進行。當新配溶液或溶液有較大變化

時，必須進行耐蝕性檢查，連續生產時按加工批次進行抽檢。抽樣數量：每批次2-3件。正常情況下

每月抽檢一次。

8.5其它性能檢查

其它性能檢查（如膜層耐磨性、耐紫外光性能、絕緣性、封孔質量）需要檢測時可按相關標準進

行檢查和抽樣。一般一年要進行一次抽驗。也可由供應商提供測試報告。

8.6試樣件規定

對于尺寸過大或工藝結構復雜加工難度很大的工件，進行性能檢測時，允許制作試樣件。試樣件

的表面鍍涂規定隨同待檢查的產品零件表面規定一致，基體材料相同，并同期、同槽制成