一種X光檢測用缺陷樣件的制備方法及應用方法與流程
一種x光檢測用缺陷樣件的制備方法及應用方法
技術領域
1.本發明涉及汽車零部件技術領域，具體地說是一種x光檢測用缺陷樣件的制備方法及應用方法。
背景技術：
2.x光射線檢測是現代工業生產中質量檢測、質量監控、質量保證的重要手段，由于其具備缺陷定位精準性高、檢測結果易記錄以及顯示直觀等諸多優點，被廣泛應用于金屬、非金屬材料制成的零部件，以確定其內部缺陷，如夾渣、氣孔、裂紋等。在工業生產中，其具有自動化程度高、性能可靠、操作簡便、檢測速度快等特點，廣泛應用于汽車鑄件以及焊縫制作中存在的氣孔以及裂紋等問題的檢測。
3.現階段x光批量檢測前，會進行x光機工作程序的編程及檢測效果的驗證，x光拍攝角度、缺陷樣件等因素影響x光機對鑄件探傷結果的準確有效性，其中缺陷孔角度應與該位置x光照射角度平行，通過識別缺陷孔在x光圖片上呈現的形狀及尺寸來判定x光機拍攝的準確有效性，原缺陷樣件的制備需要在編程樣件表面進行人工打孔從而破壞工件，并且鑄件表面人工打孔的不穩定性對檢測結果造成影響。通常根據產品造型及薄厚區域初步確定電壓、電流值及拍照角度，以確保射線能夠完全穿透工件，調整電壓電流，保證樣件每個打孔位置需圖片上完整清晰可見，當產品單個檢測位置薄厚差異過大，不能同時保證打孔完整清晰可見時，需分別對薄厚位置分開檢測增加檢測圖片，此時需要調整x光照射角度，調整后x光圖片上缺陷孔如果不是圓形或缺陷尺寸與實際尺寸不符時，需按缺陷樣件制作要求重新制定。
技術實現要素：
4.有鑒于此，本發明旨在提出一種x光檢測用缺陷樣件的制備方法，可以輔助進行轉向節單孔試驗臺架搭建，臺架加載端（例如導向等）調整。
5.為達到上述目的，本發明的技術方案是這樣實現的：一種x光檢測用缺陷樣件的制備方法，包括如下步驟：（1）制備3塊長寬高分別為50
×
50
×
1mm、50
×
50
×
2mm及50
×
50
×
3mm的鋁合金薄板-板1、板2、板3；（2）將每塊板材分化為10行10列的5
×
5mm樣塊，共100方格；（3）將3塊板材進行機械鉆孔，缺陷孔數量及尺寸要求如下，樣件每行包含10個缺陷孔，兩孔之間尺寸間隔為5mm：
（4）將打孔后的板材分別裁剪成5
×5×
1mm、5
×5×
2mm及5
×5×
3mm規格的缺陷樣件，粘貼到雙面膠紙上，使用時從膠紙上取下粘貼到鑄件表面上。
6.一種x光檢測用缺陷樣件的應用方法，其特征在于，包括如下步驟：（1）確認編程應用權1制備方法制備的樣件打孔的位置及該位置x光的拍攝角度；（2）挑選不同缺陷孔角度的缺陷樣件粘貼到編程樣件孔位置，保證缺陷孔角度與該位置x光的照射角度相同。
7.相對于現有技術，本發明所述的x光檢測用缺陷樣件的制備方法具有以下優勢：一、避免在工件表面進行人工打孔從而破壞樣件，提高鑄件金屬利用率；二、因要保證打孔直徑及深度相同，規避人工樣件表面打孔不穩定性因素；三、缺陷樣件可以滿足多種x光拍攝角度，保證缺陷位置打孔方向及x光拍攝方向的一致性；四、降低了缺陷樣件制備的時間，提高生產效率。
附圖說明
8.構成本發明的一部分的附圖用來提供對本發明的進一步理解，本發明的示意性實施例及其說明用于解釋本發明，并不構成對本發明的不當限定。在附圖中：圖1為本發明5
×5×
1mm缺陷樣件的俯視圖。
9.圖2為本發明5
×5×
2mm缺陷樣件的俯視圖。
10.圖3為本發明5
×5×
3mm缺陷樣件的俯視圖。
11.圖4為本發明實施例1中缺陷樣件粘貼到編程樣件后的x光圖片。
具體實施方式
12.需要說明的是，在不沖突的情況下，本發明中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。
13.下面將參考附圖并結合實施例，對本發明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
14.下面參考圖1至圖2并結合實施例描述本發明實施例的x光檢測用缺陷樣件的制備方法。
15.一種x光檢測用缺陷樣件的制備方法，包括如下步驟：（1）制備3塊長寬高分別為50
×
50
×
1mm、50
×
50
×
2mm及50
×
50
×
3mm的鋁合金薄板；（2）將每塊板材分化為10行10列的5
×
5mm樣塊，共100方格；（3）將3塊板材根據要求角度進行機械鉆孔，樣件每行包含10個缺陷孔，兩孔之間尺寸間隔為5mm：（4）將裁剪后的5
×5×
1mm、5
×5×
2mm及5
×5×
3mm缺陷樣件粘貼到雙面膠紙上備用；上述一種缺陷樣件的用途，應用于鋁鑄件x光檢測：一種缺陷樣件的應用方法，其特征在于，包括如下步驟：（1）確認編程應用上述制備方法制備的樣件打孔的位置及該位置x光的拍攝角度；（2）挑選不同缺陷孔角度的缺陷樣件粘貼到編程樣件孔位置，保證缺陷孔角度與該位置x光的照射角度相同。
16.在一些實施例中，x光拍攝角度要求為60
°
，將缺陷孔角度為60
°
、大小為5
×5×
1mm、5
×5×
2mm及5
×5×
3mm的缺陷樣件粘貼到編程樣件打孔位置，結果滿足編程x光照射方向與打孔方向的一致性，判定方法：缺陷孔在x光圖片上呈現為圓形，最終圖片識別尺寸與實際尺寸一致。圖4為缺陷樣件粘貼到編程樣件后的組合樣件x光照片，缺陷孔在x光圖片上呈現為圓形，且最終圖片識別尺寸與實際尺寸一致。
17.相對于現有技術，本發明的x光檢測用缺陷樣件的制備方法具有以下優勢：一、避免在工件表面進行人工打孔從而破壞樣件，提高鑄件金屬利用率；二、因要保證打孔直徑及深度相同，規避人工樣件表面打孔不穩定性因素；三、缺陷樣件可以滿足多種x光拍攝角度，保證缺陷位置打孔方向及x光拍攝方向的一致性；四、降低了缺陷樣件制備的時間，提高生產效率。
18.在本發明的描述中，需要理解的是，術語“中心”、“縱向”、“橫向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗指所指的裝置或元件必須具有特定的方位、為特定的方位構造和操作，因而不能理解為對本發明保護內容的限制。
19.此外，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性
或者隱含指明所指示的技術特征的數量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本發明的描述中，“多個”的含義是至少兩個，例如兩個，三個等，除非另有明確具體的限定。
20.在本發明中，除非另有明確的規定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術語應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機械連接，也可以是電連接或可以互相通訊；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通或兩個元件的相互作用關系。對于本領域的普通技術人員而言，可以根據具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。
21.以上僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
技術特征：
1.一種x光檢測用缺陷樣件的制備方法，其特征在于，包括如下步驟：（1）制備3塊長寬高分別為50
×
50
×
1mm、50
×
50
×
2mm及50
×
50
×
3mm的鋁合金薄板-板1、板2、板3；（2）將每塊板材分化為10行10列的5
×
5mm樣塊，共100方格；（3）將3塊板材進行機械鉆孔，缺陷孔數量及尺寸要求如下，樣件每行包含10個缺陷孔，兩孔之間尺寸間隔為5mm：（4）將打孔后的板材分別裁剪成5
×5×
1mm、5
×5×
2mm及5
×5×
3mm規格的缺陷樣件，粘貼到雙面膠紙上，使用時從膠紙上取下粘貼到鑄件表面上。2.一種x光檢測用缺陷樣件的應用方法，其特征在于，包括如下步驟：（1）確認編程應用權1制備方法制備的樣件打孔的位置及該位置x光的拍攝角度；（2）挑選不同缺陷孔角度的缺陷樣件粘貼到編程樣件孔位置，保證缺陷孔角度與該位置x光的照射角度相同。
技術總結
一種X光檢測用缺陷樣件的制備方法，缺陷樣件為任意易機加工的金屬材料。本發明的有益效果在于，通過缺陷樣件與編程樣件的結合，避免在工件表面進行人工打孔從而破壞樣件，提高鑄件金屬利用率，因要保證打孔直徑及深度相同，規避了編程樣件表面人工鉆孔的不穩定因素，其可以滿足多種X光拍攝角度，保證缺陷位置打孔方向與X光拍攝方向的一致性，提高了缺陷孔所要求的精確及有效性。孔所要求的精確及有效性。孔所要求的精確及有效性。
