一種廢水處理工藝及廢水處理裝置的制作方法
1.本技術(shù)涉及化工設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種廢水處理裝置。
背景技術(shù)：
2.氨酚廢水主要有蘭炭污水和煤焦油加工污水產(chǎn)生，氨酚廢水具有以下特點(diǎn)：(1)含油高，高達(dá)5000-10000mg/l(2)酚高，高達(dá)10000～20000mg/l(3)含cod高，高達(dá)38000～65000mg/l。
3.氨酚廢水是一種處理難度較大的工業(yè)廢水，通常具有成分復(fù)雜、污染物濃度高、性質(zhì)穩(wěn)定等特點(diǎn)；蘭炭廢水中的無(wú)機(jī)污染物主要有硫化物、、氨氮和硫等；有機(jī)污染物以煤焦油類(lèi)物質(zhì)為主，酚類(lèi)化合物的含量很高，此外，還含有多環(huán)的芳香族化合物及含氮、硫、氧的雜環(huán)化合物等；蘭炭廢水的水質(zhì)特點(diǎn)決定了其復(fù)雜的危害性，例如，其中所含氨氮、酚類(lèi)化合物和芳香族化合物對(duì)生態(tài)環(huán)境存在巨大威脅，此外，蘭炭廢水中的煤焦油、氨、酚等工業(yè)副產(chǎn)品還具有回收利用的價(jià)值。
4.發(fā)明人對(duì)本發(fā)明盡可能進(jìn)行了詳細(xì)、全面地檢索，得到了如下現(xiàn)有技術(shù)，現(xiàn)對(duì)這些現(xiàn)有技術(shù)做簡(jiǎn)單介紹，并和本發(fā)明的技術(shù)方案做相關(guān)對(duì)比，以便更好的了解本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思，展現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)優(yōu)勢(shì)和技術(shù)特點(diǎn)。
5.現(xiàn)有技術(shù)1：申請(qǐng)?zhí)枮椋篶n201510277056.6，本發(fā)明提供了一種蘭炭廢水中煤焦油和酚的回收利用方法，包括以下步驟：(1)粗過(guò)濾：將cod為10000～75000mg/l、氨氮為500～5000mg/l、總酚為1000～6000mg/l、度為10000～30000倍、ph值為8～10的蘭炭廢水經(jīng)過(guò)格柵或篩網(wǎng)進(jìn)行粗過(guò)濾，除去大顆粒雜物；2)膜過(guò)濾：將經(jīng)步驟(1)粗過(guò)濾除去大顆粒物的蘭炭廢水加入酸調(diào)節(jié)其ph至2～6破乳后經(jīng)過(guò)膜過(guò)濾得富含煤焦油的濃縮液和除去煤焦油的透析液，濃縮倍數(shù)為3～10倍；(3)煤焦油的回收：將步驟(2)經(jīng)過(guò)膜過(guò)濾得富含煤焦油的濃縮液經(jīng)過(guò)重力沉降分離或離心分離，得回收的煤焦油和脫焦油廢水；(4)酚回收：將步驟(2)膜過(guò)濾所得除去煤焦油透析液和步驟(3)煤焦油的回收所得脫焦油蘭炭廢水混合均勻，加入酸溶液調(diào)節(jié)其ph值至2～6，加入萃取劑萃取分離得粗酚和脫酚蘭炭廢水；(5)氨回收：將步驟(4)酚回收所得脫酚蘭炭廢水加入堿溶液調(diào)節(jié)其ph值至10～12，加熱蒸發(fā)除去氨氣，氨氣經(jīng)過(guò)硫酸溶液吸收生產(chǎn)硫酸銨或經(jīng)過(guò)冷卻液化得液氨和脫氨蘭炭廢水。本發(fā)明和現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點(diǎn)：(1)通過(guò)膜過(guò)濾將焦油濃縮到濃縮液中，既大幅度減少了調(diào)節(jié)ph值所用的酸量，節(jié)省生產(chǎn)成本，又大幅度減少了重力沉降池的體積或離心機(jī)的數(shù)量，大幅度節(jié)省投資；(2)不僅實(shí)現(xiàn)了蘭炭廢水中煤焦油的回收利用，而且保證了后續(xù)蘭炭廢水處理的效果；(3)膜過(guò)濾所得的透析液和煤焦油的回收所得的脫焦油廢水混合，再加酸調(diào)節(jié)ph、萃取分離，可得粗酚和脫酚蘭炭廢水，實(shí)現(xiàn)蘭炭廢水中酚的回收利用，每立方米廢水可回收1～6kg；(4)脫酚所得的脫氨蘭炭廢水經(jīng)過(guò)調(diào)節(jié)ph、加熱蒸發(fā)后可脫除氨氣，可實(shí)現(xiàn)蘭炭廢水中氨氣的處理和回收利用；(5)將氨的回收放在酚的回收工序之后，每立方米廢水可以減少調(diào)節(jié)ph用堿9～11kg，大幅度降低生產(chǎn)成本；(6)通過(guò)膜過(guò)濾、煤焦油回收、脫氨、脫酚等過(guò)程的組合處理工藝，除去蘭炭廢水的大部分污染物，為蘭炭廢水的后續(xù)深度處理提供條件。
6.上述現(xiàn)有技術(shù)1中雖然提供了一種蘭炭廢水中煤焦油和酚的回收利用方法，但是未提及到：把難分離的有機(jī)物進(jìn)行分類(lèi)、分段處理；實(shí)現(xiàn)酚鈉鹽的回收再利用；多效精餾回水；提高回用水的品質(zhì)，達(dá)到中水回用的標(biāo)準(zhǔn)，可以減少生化、分鹽結(jié)晶等部分的投資和運(yùn)行費(fèi)用；也沒(méi)有任何技術(shù)其實(shí)說(shuō)明采用上述的技術(shù)手段對(duì)蘭炭廢水中煤焦油和酚進(jìn)行處理，因此，對(duì)比文件1與本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思是完全不相同的。
7.現(xiàn)有技術(shù)2：申請(qǐng)?zhí)枮椋篶n201610033990.8，本發(fā)明公開(kāi)了一種煤化工廢水的處理工藝，包括以下步驟：首先將煤化工廢水中的有機(jī)廢水經(jīng)過(guò)脫氨酚處理工藝后，得到處理后廢液；然后將上述步驟得到的處理后廢液經(jīng)過(guò)生化處理工藝后，得到生化處理水；再將上述步驟得到的生化處理水和含鹽廢水經(jīng)過(guò)提濃處理工藝后，得到回用水和高鹽廢水；最后將上述步驟得到的高鹽廢水經(jīng)過(guò)濃鹽水處理工藝后，得到含鹽物料；所述脫氨酚處理工藝包括脫酸脫氨工序、萃取工序、溶劑脫除工序、溶劑回收工序、廢液分離系統(tǒng)、溶劑貯存工序和堿液制備工序；與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明創(chuàng)造性的選取了廢水處理工藝，構(gòu)建了由煤化工廢水無(wú)害化水與煤化工廢水資源化、減量化兩個(gè)子系統(tǒng)組成的煤化工廢水零排放系統(tǒng)，是一套適用于水資源匱乏地區(qū)的煤化工廢水處理與零排放整體解決方案，并且穩(wěn)定連續(xù)運(yùn)行，本發(fā)明通過(guò)工藝創(chuàng)造性的組合與優(yōu)化，使得各工藝系統(tǒng)良好銜接與過(guò)度，尤其是各級(jí)別處理系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行，避免了廢水在系統(tǒng)中的滯留現(xiàn)象，確保了下一級(jí)處理的正常運(yùn)轉(zhuǎn)；本發(fā)明提供的煤化工廢水處理方案，通過(guò)廢水梯級(jí)利用及重復(fù)利用，最大限度的減少了新鮮水資源的使用，能夠充分降低項(xiàng)目水耗，同時(shí)減少排污量，有效的開(kāi)拓了區(qū)域水資源協(xié)同整合的新模式。
8.上述現(xiàn)有技術(shù)2中提到的煤化工廢水的處理工藝，但是上述技術(shù)方案中經(jīng)過(guò)處理的廢水油含量仍舊高，上述技術(shù)方案僅僅通過(guò)萃取無(wú)法達(dá)到理想的狀態(tài)，對(duì)后續(xù)的生化處理難度較高；現(xiàn)有技術(shù)2中也沒(méi)有任何技術(shù)啟示能夠解決上述技術(shù)問(wèn)題，因此，對(duì)比文件2與本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思是不相同的。
9.綜上所述以及結(jié)合現(xiàn)有技術(shù)，可知，現(xiàn)有技術(shù)中，蘭炭深加工領(lǐng)域產(chǎn)生的酚氨廢水處理裝置中，存在的難點(diǎn)主要在于：
10.(1)廢水中酚含量高、油含量高，而且相當(dāng)比例的油為水溶性油，很多成分和水存在共沸現(xiàn)象，導(dǎo)致氨水中含有溶解的油類(lèi)，同時(shí)萃取塔的效率無(wú)法達(dá)到理想的狀態(tài)，廢水中殘留的苯酚含量較高，一般總酚仍然有800mg/l以上，生化處理難度較高，后續(xù)的處理工段大部分工廠需要培養(yǎng)具有較高耐酚、耐鹽的優(yōu)良細(xì)菌，來(lái)降低cod，技術(shù)難度也很大；
11.(2)傳統(tǒng)工藝中，需要在溶劑萃取脫酚除油之前需要加酸，在脫氨部分加堿，在生化后工段，需要增加mvr蒸發(fā)分鹽結(jié)晶；
12.(3)傳統(tǒng)工藝路線較長(zhǎng)，占地面積大、投資大，能耗高，成為制約行業(yè)發(fā)展的瓶頸問(wèn)題。
13.因此，需要提供一種新的技術(shù)方案來(lái)解決上述技術(shù)問(wèn)題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
14.本技術(shù)提供了一種廢水處理工藝，包括以下步驟：
15.廢水進(jìn)入到脫酸裝置中進(jìn)行處理；
16.脫酸裝置的塔頂采出酸性氣體；脫酸裝置的中部采出酚油混合氣；脫酸裝置塔釜
采出廢水；
17.脫酸裝置的塔頂采出的酸性氣體進(jìn)行除油處理；
18.除油后的酸性氣體進(jìn)行脫氨處理；
19.脫酸裝置的中部采出酚油混合氣進(jìn)行分相處理，上層為粗酚，下層為氨水相；氨水相進(jìn)行蒸氨處理，氨水相進(jìn)行蒸氨產(chǎn)生含酚油的水和氣體，含酚油的水進(jìn)行水質(zhì)提升處理，所述氣體進(jìn)行除油處理，采出氨水。
20.脫酸裝置塔釜采出的廢水進(jìn)行蒸氨處理，蒸氨采出氨水和含酚鈉鹽的重油廢水；含酚鈉鹽的重油廢水進(jìn)行水分蒸出處理，水分蒸出采出蒸發(fā)冷凝水和輕油的混合物以及酚鈉鹽酚油；水分蒸出采出蒸發(fā)冷凝水和輕油的混合物，進(jìn)行水質(zhì)提升處理。
21.作為一種優(yōu)選方案，脫酸裝置的塔頂采出酸性氣體進(jìn)入到除油裝置一內(nèi)進(jìn)行除油；除油后的酸性氣體進(jìn)入到脫氨裝置內(nèi)進(jìn)行脫氨。
22.作為一種優(yōu)選方案，脫酸裝置的中部采出酚油混合氣進(jìn)入到冷凝分層裝置內(nèi)進(jìn)行分相；上層為粗酚，下層為氨水相；氨水相進(jìn)入蒸氨裝置二進(jìn)行處理，蒸氨裝置二的塔釜采出的含酚油的水進(jìn)入到水質(zhì)提升裝置中進(jìn)行水質(zhì)凈化；蒸氨裝置二塔頂采出的氣體進(jìn)入除油裝置二進(jìn)行反應(yīng)，除油裝置二的塔頂采出氨水。
23.作為一種優(yōu)選方案，脫酸裝置塔釜采出廢水進(jìn)入蒸氨裝置一，蒸氨裝置一內(nèi)加入堿液，蒸氨裝置一的塔頂采出氨水，蒸氨裝置一塔釜采出含酚鈉鹽的重油廢水；蒸氨裝置一塔釜采出含酚鈉鹽的重油廢水進(jìn)入到水分回收裝置進(jìn)行水分蒸出處理，水分回收裝置塔頂采出蒸發(fā)冷凝水和輕油的混合物；水分回收裝置塔釜采出酚鈉鹽酚油；所述水分回收裝置塔頂采出蒸發(fā)冷凝水和輕油的混合物，進(jìn)入到水質(zhì)提升裝置進(jìn)行處理。
24.作為一種優(yōu)選方案，所述除油裝置一、除油裝置二內(nèi)加入吸收劑。
25.作為一種優(yōu)選方案，吸收劑采用高沸點(diǎn)有機(jī)化合物。
26.作為一種優(yōu)選方案，吸收劑的量與脫酸裝置塔頂采出的酸性氣體的量的比1：1。
27.作為一種優(yōu)選方案，脫氨裝置塔頂采出酸性氣體進(jìn)入到脫硫系統(tǒng)進(jìn)行去硫化處理；脫氨裝置塔釜采出的氨水混合物進(jìn)入到脫氨裝置內(nèi)繼續(xù)進(jìn)行分離。
28.作為一種優(yōu)選方案，除油裝置一、除油裝置二與再生系統(tǒng)連接，再生系統(tǒng)對(duì)除油裝置一、除油裝置二塔釜采集出的吸收劑進(jìn)行處理。
29.作為一種優(yōu)選方案，所述水分蒸出采用多效蒸發(fā)、多效蒸餾、mvr精餾其中的一種方式。
30.作為一種優(yōu)選方案，脫酸裝置內(nèi)加入脫鹽水。
31.本技術(shù)還提供了一種廢水處理裝置，包括脫酸裝置，所述脫酸裝置分別與除油裝置一、冷凝分層裝置、蒸氨裝置一連接，所述除油裝置一與脫氨裝置連接，所述冷凝分層裝置與蒸氨裝置二連接，蒸氨裝置二與水質(zhì)提升裝置連接，所述水質(zhì)提升裝置與水分回收裝置連接，所述水分回收裝置與蒸氨裝置一連接。
32.作為一種優(yōu)選方案，所述蒸氨裝置二還連接有除油裝置二。
33.作為一種優(yōu)選方案，所述除油裝置一與再生系統(tǒng)連接。
34.作為一種優(yōu)選方案，所述除油裝置二與再生系統(tǒng)連接。
35.作為一種優(yōu)選方案，所述脫氨裝置與脫酸裝置連接。
36.作為一種優(yōu)選方案，所述脫氨裝置與脫硫系統(tǒng)連接。
37.作為一種優(yōu)選方案，所述除油裝置二與氨水脫酚脫油裝置連接。
38.作為一種優(yōu)選方案，所述蒸氨裝置二與除油裝置二之間設(shè)有分相罐；所述分相罐的底部還通過(guò)回流管與蒸氨裝置二連接。
39.由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明中采用脫酸及除油配合，把難分離的有機(jī)物進(jìn)行分類(lèi)、分段處理；通過(guò)除油將廢水中的油去除，防止氨水中含有溶解的油類(lèi)，提高氨的回收濃度；
40.通過(guò)多效蒸發(fā)、多效蒸餾、mvr精餾等方式對(duì)廢進(jìn)行水分蒸出處理，然后再進(jìn)行水質(zhì)提升，使凈化后的水可以直接回用，提高的回用水的品質(zhì)，達(dá)到中水回用的標(biāo)準(zhǔn)，可以減少生化、分鹽結(jié)晶等部分的投資和運(yùn)行費(fèi)用；凈化后廢水中殘留的苯酚含量較低，生化處理難度較低；且能夠?qū)崿F(xiàn)酚鈉鹽的回收再利用；本裝置尤其適用于含有溶解性有機(jī)物的蘭炭廢水處理。
附圖說(shuō)明
41.圖1是本技術(shù)的實(shí)施例五的結(jié)構(gòu)示意圖；
42.圖2是本技術(shù)的實(shí)施例六的結(jié)構(gòu)示意圖；
43.1、脫酸裝置2、除油裝置一3、冷凝分層裝置
44.4、蒸氨裝置一5、酚油存儲(chǔ)裝置6、蒸氨裝置二
45.7、水質(zhì)提升裝置8、吸收劑加料管道9、脫氨裝置
46.10、水分回收裝置11、循環(huán)管道12、脫硫系統(tǒng)
47.13、除油裝置二14、管道一15、再生系統(tǒng)
48.16、管道二17、進(jìn)料口18、酚油存儲(chǔ)裝置一
49.19、達(dá)標(biāo)純水存放裝置20、儲(chǔ)料罐21、堿液加料口
50.22、氨水回收裝置23、輕油存儲(chǔ)裝置24、吸收劑出料管道
51.25、循環(huán)水冷卻裝置一26、加料管道27、第一效精餾塔
52.28、蒸汽加熱器29、蒸汽供熱系統(tǒng)30、凝結(jié)水回系統(tǒng)
53.31、第二效精餾塔32、加熱器33、第三效精餾塔
54.34、第四效精餾塔35、循環(huán)水冷卻裝置36、吸附罐
55.37、氨水脫酚脫油裝置38、分相罐39、回流管
56.40、連接管道41、分相罐一42、冷卻器43、管道一
57.44、連接管道一45、分相罐二46、管道二47、管道三
58.48、回流管一49、進(jìn)料管道50、管道四。
具體實(shí)施方式
59.以下結(jié)合附圖1、圖2對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)說(shuō)明的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說(shuō)明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
60.實(shí)施例一：
61.本技術(shù)提供了一種廢水處理工藝，包括以下步驟：
62.廢水進(jìn)入到脫酸裝置1中進(jìn)行處理；
63.脫酸裝置1的塔頂采出酸性氣體；脫酸裝置1的中部采用酚油混合氣；脫酸裝置1塔
釜采用廢水；
64.脫酸裝置1的塔頂采出的酸性氣體進(jìn)行除油處理；
65.除油后的酸性氣體進(jìn)行脫氨處理；
66.脫酸裝置1的中部采出酚油混合氣進(jìn)行分相處理，上層為粗酚，下層為氨水相；氨水相進(jìn)行蒸氨處理，氨水相進(jìn)行蒸氨產(chǎn)生含酚油的水和氣體，含酚油的水進(jìn)行水質(zhì)提升處理，所述氣體進(jìn)行除油處理，采出氨水；
67.脫酸裝置1塔釜采出廢水進(jìn)行蒸氨處理，蒸氨采出氨水和含酚鈉鹽的重油廢水；含酚鈉鹽的重油廢水進(jìn)行水分蒸出處理，水分蒸出采出蒸發(fā)冷凝水和輕油的混合物以及酚鈉鹽酚油；水分蒸出采出蒸發(fā)冷凝水和輕油的混合物，進(jìn)行水質(zhì)提升處理。
68.實(shí)施例二：
69.本技術(shù)提供了一種廢水處理工藝，包括以下步驟：
70.廢水進(jìn)入到脫酸裝置1中進(jìn)行處理；
71.具體地，來(lái)自污水原料罐的高含油酚氨廢水原料分為冷熱兩股分別從脫酸裝置1的頂部和中部的進(jìn)料口17進(jìn)入到脫酸裝置1中，冷進(jìn)料是為了降低塔頂溫度，以減少塔頂采出氣中氨和水分的含量，從塔頂脫除硫化氫和二氧化碳等酸性氣體；優(yōu)選地，脫酸裝置1采用蒸汽間接加熱的精餾塔或者蒸汽直接進(jìn)行加熱的汽提塔等，技術(shù)人員根據(jù)具體的情況進(jìn)行選擇即可；
72.優(yōu)選地，脫酸裝置1通過(guò)加料管道26加入脫鹽水，用脫鹽水作為吸附劑與氨氣相接觸，由于氨氣極易溶解在水中，形成氨水溶液，從而達(dá)到將氨氣與二氧化碳等其他不溶組分離的目的，更好的將通過(guò)脫酸裝置1的塔頂將酸性氣體采出機(jī)進(jìn)行處理。
73.脫酸裝置1的塔頂采出酸性氣體；脫酸裝置1的中部采出酚油混合氣；脫酸裝置1塔釜采出廢水；即脫酸裝置1中的三個(gè)出口管線，把溶解在水中的非酚類(lèi)有機(jī)物，分成了三股從脫酸裝置抽出，第一股是和水形成較低共沸溫度(70-80℃)的有機(jī)物(稱(chēng)之為溶解油)，通過(guò)塔頂采出進(jìn)行吸收處理；第二股是塔的中部、冷料進(jìn)料口之17下，采出濃度較高的氣相、與水形成中等溫度共沸物的組分；第三股是塔釜采出廢水，含沸點(diǎn)較高的有機(jī)物、苯酚及其衍生物。
74.優(yōu)選地，脫酸裝置1內(nèi)加入堿液，將酚類(lèi)物質(zhì)轉(zhuǎn)化為酚鈉鹽，使脫酸裝置1塔頂和脫酸裝置1中部采出的酚類(lèi)物質(zhì)更少，更加有力于后續(xù)處理。
75.脫酸裝置1的塔頂采出酸性氣體進(jìn)入到除油裝置一2內(nèi)進(jìn)行除油；優(yōu)選地，除油裝置一2的塔壓力為5.5bar；除油步驟的設(shè)置為了防止氨水中含有溶解的油類(lèi)，提高氨的回收濃度；除油后的酸性氣體進(jìn)入到脫氨裝置9內(nèi)進(jìn)行水洗脫氨；經(jīng)過(guò)脫氨裝置9進(jìn)行脫氨后的酸性氣體進(jìn)入到脫硫系統(tǒng)12或者火炬系統(tǒng)等進(jìn)行處理，使排放廢氣能夠滿足國(guó)家關(guān)于尾氣排放的相關(guān)規(guī)定。
76.優(yōu)選地，脫氨裝置1的塔釜采出的氨水混合物進(jìn)入到脫酸裝置1內(nèi)繼續(xù)進(jìn)行分離，進(jìn)一步降低酸性氣體的產(chǎn)生，利于保護(hù)環(huán)境。
77.脫酸裝置1的中部采出酚油混合氣進(jìn)入到冷凝分層裝置3內(nèi)進(jìn)行分相；上層為粗酚，對(duì)粗酚通過(guò)酚油存儲(chǔ)裝置5即酚油罐等進(jìn)行回收；下層為氨水相；氨水相進(jìn)入蒸氨裝置二6進(jìn)行處理，蒸氨裝置二6塔釜采出含酚油的水進(jìn)入到水質(zhì)提升裝置7中進(jìn)行水質(zhì)的凈化，凈化后的水可以達(dá)到中水回用的標(biāo)準(zhǔn)，提高水的利用率，提高的回用水的品質(zhì)，可以減少生
化、分鹽結(jié)晶等部分的投資和運(yùn)行費(fèi)用；蒸氨裝置二6塔頂采出的含氨及輕油的氣體進(jìn)入除油裝置二13進(jìn)行反應(yīng)，同理除油步驟的設(shè)置為了防止氨水中含有溶解的油類(lèi)，提高氨的回收濃度；除油裝置二13的塔頂采出氨水，對(duì)氨水進(jìn)行回收；優(yōu)選地，為了進(jìn)一步提高氨水的回收濃度，對(duì)除油裝置二13的塔頂采出氨水進(jìn)行氨水脫酚脫油處理，進(jìn)一步提高氨水的回收濃度。
78.脫酸裝置1塔釜采出含有氨酚的廢水進(jìn)入蒸氨裝置一4，蒸氨裝置一4內(nèi)加入堿液，將固定氨轉(zhuǎn)化為游離氨，蒸氨裝置一4的塔頂采出氨水，對(duì)蒸氨裝置4一的塔頂采出的氨水進(jìn)行回收；蒸氨裝置一4塔釜采出含酚鈉鹽的重油廢水；對(duì)蒸氨裝置一4塔釜采出含酚鈉鹽的重油廢水進(jìn)行水分蒸出處理，水分蒸出塔頂采出蒸發(fā)冷凝水和輕油的混合物；水分蒸出塔釜采出酚鈉鹽酚油，對(duì)酚鈉鹽酚油進(jìn)行回收；所述水水分蒸出塔頂采出蒸發(fā)冷凝水和輕油的混合物，進(jìn)入到水質(zhì)提升裝置7進(jìn)行處理凈化，凈化后的水可以達(dá)到中水回用的標(biāo)準(zhǔn)，提高水的利用率，提高的回用水的品質(zhì)，可以減少生化、分鹽結(jié)晶等部分的投資和運(yùn)行費(fèi)用；優(yōu)選地，上述水分蒸出采用多效蒸發(fā)、多效蒸餾、mvr精餾等其中的一種方式進(jìn)行處理。
79.優(yōu)選地，所述除油裝置一2、除油裝置二13內(nèi)加入吸收劑；吸收劑從除油裝置一2、除油裝置二13的塔頂進(jìn)入；吸收劑采用非極性、高沸點(diǎn)有機(jī)化合物，如潤(rùn)滑油，白油，烷基苯，導(dǎo)熱油等；更優(yōu)選地，吸收劑的添加量與脫酸裝置1塔頂采出的酸性氣體的量的比1：1。
80.實(shí)施例三：
81.本實(shí)施例中，可以對(duì)吸收劑進(jìn)行再生處理，具體地，除油裝置一2、除油裝置二13塔釜采集出的吸收劑進(jìn)入到再生系統(tǒng)15中進(jìn)行處理；再生系統(tǒng)15的塔頂采出輕油，對(duì)輕油進(jìn)行回收利用，再生系統(tǒng)15的塔釜采出凈化后的吸收劑，純度可達(dá)99.99％；可進(jìn)行循環(huán)利用。
82.優(yōu)選地，再生系統(tǒng)的塔釜采出的吸收劑，直接進(jìn)入到除油裝置一2、除油裝置二13中進(jìn)行循環(huán)的使用，降低了吸收劑的成本。
83.實(shí)施例四：
84.本實(shí)施例以某一工廠排放的具體的蘭炭廢水?dāng)?shù)據(jù)進(jìn)行敘述。
85.原料分析：原料呈紅黑，無(wú)分層，有刺鼻的氨味、煤焦油味、酚味；
86.原料組成：氨氮：1680mg/l，揮發(fā)酚：5000mg/l，硫化物2000mg/l，總油約50000mg/l；
87.處理步驟如下：
88.原料從脫酸裝置1的中部進(jìn)入，脫酸裝置1以脫酸塔為例，脫酸塔系統(tǒng)壓力為5.5bar，塔頂50℃采出90％酸性氣體，0.8％的氨，0.8％的水，其余為輕油；脫酸塔塔中采出酚油混合氣，146℃，組成為：22％的氨，75％的水，其余為酚油；脫酸塔塔釜154℃，采出廢水，水含量98.6％，其余為0.6％的氨及0.8％的重油。
89.脫酸塔塔頂采出的酸性氣體從除油裝置一2進(jìn)入，除油裝置一以除油塔/吸收塔為例；第一除油塔壓力5.5bar，吸收劑從第一除油塔塔頂進(jìn)入，吸收劑的量與酸性氣體的量的比1：1；含輕油及水的吸收劑從第一除油塔塔釜采出，酸性氣體及氨從第一除油塔塔頂采出進(jìn)入脫氨系統(tǒng)，氨含量約0.3％；脫氨裝置9以水洗脫氨系統(tǒng)為例，水洗脫氨塔塔頂采出酸性氣體進(jìn)入脫硫系統(tǒng)12或者火炬系統(tǒng)進(jìn)行處理，使其排放達(dá)到規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)，水洗脫氨塔塔釜采出的氨水混合物進(jìn)入到所述脫酸塔繼續(xù)分離。
90.脫酸塔塔中采出的酚油混合氣進(jìn)入冷凝冷卻系統(tǒng)，降溫到50℃，進(jìn)行分相，上層粗
酚(含80％總酚)回收，下層氨水相(含水溶性酚油)，進(jìn)入蒸氨裝置二6進(jìn)行處理，蒸氨裝置二6以蒸氨塔為例，第二蒸氨塔將氨及輕油蒸出，第二蒸氨塔塔釜采出含酚油的水；含酚油的水進(jìn)入到水質(zhì)提升裝置7中進(jìn)行水質(zhì)的凈化，凈化后的水可以達(dá)到中水回用的標(biāo)準(zhǔn)，提高水的利用率，提高的回用水的品質(zhì)，可以減少生化、分鹽結(jié)晶等部分的投資和運(yùn)行費(fèi)用；第二蒸氨塔塔頂?shù)暮奔拜p油氣體進(jìn)入第二除油塔利用吸收劑進(jìn)行吸收，第二除油塔塔頂采出20％的氨水。
91.脫酸塔塔釜采出的氨酚廢水進(jìn)入第一蒸氨塔，加入堿液，將固定氨轉(zhuǎn)化為游離氨，第一蒸氨塔塔頂采出20％的氨水，對(duì)20％的氨水進(jìn)行回收；塔釜采出含酚鈉鹽的重油廢水，對(duì)該廢水進(jìn)入到水分回收裝置10內(nèi)，將水蒸出，本實(shí)施例水分回收裝置10以多效蒸餾為例，具體為四效蒸餾，蒸汽進(jìn)入到第一效精餾塔27內(nèi)，蒸汽作為第一效精餾塔27的熱源，通過(guò)蒸汽加熱器28對(duì)第一效精餾塔27內(nèi)的物料進(jìn)行加熱；蒸汽加熱器28包括加熱器32和管道，加熱器設(shè)置在管道上，管道與第一效精餾塔27連接，加熱器28的一端連接有蒸汽供熱系統(tǒng)29，蒸汽加熱器28另的一端連接有凝結(jié)水回系統(tǒng)30；第一效精餾塔27分離室內(nèi)的物料經(jīng)過(guò)蒸發(fā)產(chǎn)生二次蒸汽，進(jìn)入第二效精餾塔31的加熱器32作為熱源對(duì)第二效精餾塔31內(nèi)的物料進(jìn)行加熱；第二效精餾塔31分離室內(nèi)的物料經(jīng)過(guò)蒸發(fā)產(chǎn)生二次蒸汽，進(jìn)入第三效精餾塔33的加熱器32作為熱源對(duì)第三效精餾塔33內(nèi)的物料進(jìn)行加熱；第三效精餾塔33分離室內(nèi)的物料經(jīng)過(guò)蒸發(fā)產(chǎn)生二次蒸汽，進(jìn)入第四效精餾塔34的加熱器32作為熱源；整套系統(tǒng)節(jié)約了蒸汽消耗量，降低運(yùn)行成本；不僅僅限于四效蒸餾，也可以采用三效、五效等，在此不做具體限定；第四效精餾塔34塔釜得到酚鈉鹽酚油，可回收；第一效精餾塔27、第二效精餾塔31、第三效精餾塔33、第四效精餾塔34的塔頂蒸發(fā)出的含有輕油的蒸汽，分別通過(guò)管道與水質(zhì)提升裝置7連接，可以直接對(duì)其進(jìn)行水質(zhì)凈化；第四效精餾塔34塔頂?shù)玫秸舭l(fā)冷凝水，含輕油500ppm，與第二蒸氨塔塔釜采出的含酚油廢水一樣進(jìn)入到水質(zhì)提升裝置7中進(jìn)行水質(zhì)的凈化，凈化后的水可以達(dá)到中水回用的標(biāo)準(zhǔn)，提高水的利用率，提高的回用水的品質(zhì)，可以減少生化、分鹽結(jié)晶等部分的投資和運(yùn)行費(fèi)用；水質(zhì)提升裝置7的底部得到粗酚(含80％總酚)，對(duì)粗酚進(jìn)行回收。
92.上述第一效精餾塔27、第二效精餾塔31、第三效精餾塔33、第四效精餾塔34的塔頂通過(guò)循環(huán)水冷卻回流，均為現(xiàn)有技術(shù)，在此不做具體贅述；上述四效蒸餾的系統(tǒng)采用現(xiàn)有技術(shù)中四效蒸餾系統(tǒng)，本發(fā)明對(duì)此不做任何改進(jìn)，在此不做具體贅述。
93.第一除油塔和第二除油塔的塔釜采出含有輕油及水的吸收劑，進(jìn)行混合或者分別單獨(dú)進(jìn)入到再生系統(tǒng)15中進(jìn)行處理，再生系統(tǒng)15的塔頂采出輕油，可回收；再生系統(tǒng)15塔釜得到吸收劑，純度99.99％，可循環(huán)使用；再生系統(tǒng)15塔釜得到的吸收劑直接進(jìn)入到第一除油塔和第二除油塔內(nèi)進(jìn)行使用。
94.實(shí)施例五：
95.本實(shí)施例提供了一種廢水處理裝置，包括脫酸裝置1，脫酸裝置1采用現(xiàn)有技術(shù)中的蒸汽間接加熱的精餾塔，也可以采用現(xiàn)有技術(shù)中的其他可以對(duì)廢水中的有機(jī)物進(jìn)行分類(lèi)、脫酸的設(shè)備，如直接通過(guò)蒸汽入塔加熱的汽提塔等，本發(fā)明不做具體限定，技術(shù)人員根據(jù)具體情況進(jìn)行選擇即可；附圖中以蒸汽間接加熱的精餾塔的為例，精餾塔的供熱源為現(xiàn)有技術(shù)中的蒸汽加熱器28。
96.所述脫酸裝置1分別與除油裝置一2、冷凝分層裝置3、蒸氨裝置一4連接，冷凝分層
裝置3采用現(xiàn)有技術(shù)中的分層裝置即可，如冷凝器/冷卻裝置和分相罐/儲(chǔ)罐/緩存罐的配合等，優(yōu)選采用冷卻裝置和分相罐的配合，冷卻裝置采用現(xiàn)有技術(shù)中的循環(huán)水冷卻裝置35；具體地，分相罐分別與酚油存儲(chǔ)裝置5、蒸氨裝置二6連接；蒸氨裝置二6采用現(xiàn)有技術(shù)中的蒸汽加熱器28對(duì)其加熱。
97.冷凝分層裝置3對(duì)含氨、輕油的氣相進(jìn)行分層，分層后，對(duì)酚油進(jìn)行回收，酚油可以通過(guò)焦油加氫系統(tǒng)進(jìn)行進(jìn)一步的處理；水相進(jìn)入到蒸氨裝置二6中進(jìn)行脫氨處理，塔頂采出的含氨、含油的氣體進(jìn)入到相應(yīng)的裝置內(nèi)進(jìn)行處理。
98.優(yōu)選地，所述冷凝分層裝置3采用雙冷卻，所述冷凝分層裝置3分別與循環(huán)水冷卻裝置35和循環(huán)水冷卻裝置一25連接；冷凝分層裝置3通過(guò)回流管一48與脫酸裝置一連接；所述冷凝分層裝置3通過(guò)進(jìn)料管道49與蒸氨裝置二6連接，所述進(jìn)料管道49上設(shè)有循環(huán)水冷卻裝置一25，所述冷凝分層裝置還與酚油存儲(chǔ)裝置進(jìn)行連接；所述脫酸裝置中部采集出的含氨輕油的氣相通過(guò)冷凝分層裝置3進(jìn)行冷卻，通過(guò)循環(huán)水冷卻裝置35冷卻后，形成的氣相通過(guò)進(jìn)料管道49進(jìn)入到循環(huán)水冷卻裝置一25內(nèi)進(jìn)行二次冷卻，冷卻后的水相進(jìn)入到蒸氨裝置二6內(nèi)進(jìn)行蒸氨處理；通過(guò)循環(huán)水冷卻裝置35冷卻后，形成的酚油一部分通過(guò)酚油存儲(chǔ)裝置5進(jìn)行存儲(chǔ)回收，一部分回流到脫酸裝置1內(nèi)；蒸氨裝置二6的塔底采出含油、含酚的液體，進(jìn)入到水質(zhì)提升裝置7中進(jìn)行凈化，水質(zhì)提升裝置7用于除油、脫酚，對(duì)水質(zhì)進(jìn)行進(jìn)一步的凈化。
99.上述除油裝置一2采用現(xiàn)有技術(shù)中的吸收塔/除油塔即可，所述除油裝置一2設(shè)有吸收劑加料管道8，用于添加吸收劑，進(jìn)行除油；本發(fā)明中通過(guò)吸收劑加料管道8在除油裝置一2即吸收塔中加入吸收劑，使其達(dá)到吸油的目的；所述除油裝置一2與脫氨裝置9連接，所述冷凝分層裝置3與蒸氨裝置二6連接，蒸氨裝置一4、蒸氨裝置二6均包括蒸氨塔、再沸器、冷凝器等，圖中未示意，但是均屬于現(xiàn)有技術(shù)中的成熟技術(shù)，在此不做具體贅述；因?yàn)檎舭毖b置一4、蒸氨裝置二6采用的為現(xiàn)有技術(shù)中的蒸氨塔，本發(fā)明對(duì)蒸氨塔不做任何改進(jìn)；蒸氨裝置一4的塔頂采集出氨水，通過(guò)氨水回收裝置22對(duì)氨水進(jìn)行回收；蒸氨裝置一4直接將氨氣蒸出，蒸氨裝置二6與除油裝置13配合，采集出氨水，將形成的氨水進(jìn)行回收；本發(fā)明對(duì)蒸氨裝置一4、蒸氨裝置二6不做任何的改進(jìn)，在此不做具體的贅述；脫氨裝置9采用現(xiàn)有技術(shù)中的水洗脫氨塔，通過(guò)水洗脫氨塔對(duì)溶于水的氨氣進(jìn)行回收處理；所述蒸氨裝置一4與水分回收裝置10連接，水分回收裝置10與水質(zhì)提升裝置7連接；水分回收裝置10采用多效蒸發(fā)裝置、多效蒸餾裝置、mvr精餾裝置等用于使蒸汽進(jìn)行分離的設(shè)備，蒸發(fā)裝置、精餾裝置等優(yōu)選采用三效、四效、五效等多效工藝，使蒸汽的熱能得到多次的利用，從而提高熱能的利用率；水分回收裝置10首選多效精餾，可以有效控制水中cod；水分回收裝置10頂部產(chǎn)生的蒸發(fā)冷凝水進(jìn)入到水質(zhì)提升裝置7進(jìn)行進(jìn)一步的水質(zhì)凈化，水分回收裝置10對(duì)底部采集的酚鈉鹽酚油進(jìn)行回收，通過(guò)儲(chǔ)料罐20等裝置對(duì)酚鈉鹽酚油進(jìn)行回收；水質(zhì)提升裝置7用于主要包含多臺(tái)并聯(lián)或者串并聯(lián)結(jié)合的吸附罐/塔及附屬管線等，吸附罐/塔采用蒸汽吹脫再生；更優(yōu)選地，所述水質(zhì)提升裝置7包括吸附罐36，所述吸附罐36內(nèi)設(shè)有陶瓷過(guò)濾板，所述陶瓷過(guò)濾板的上部設(shè)有多孔材料板；反應(yīng)的時(shí)候在吸附罐36內(nèi)添加萃取劑，如：重苯油，萃取劑從酚水中萃取酚，能夠使得廢水再次得到利用，而且在對(duì)其凈化之后在進(jìn)行排放能夠很好地解決環(huán)境污染問(wèn)題；即水質(zhì)提升裝置7先通過(guò)高沸點(diǎn)溶劑萃取，然后再通過(guò)材料吸附的方式進(jìn)行處理，可以使得的水質(zhì)達(dá)到三類(lèi)水回用的標(biāo)準(zhǔn)；水質(zhì)提升裝置7頂部對(duì)采出的達(dá)標(biāo)純水進(jìn)
行回收，通過(guò)達(dá)標(biāo)純水存放裝置19對(duì)達(dá)標(biāo)純水進(jìn)行回收，也可以采用其他的存放設(shè)備；水質(zhì)提升裝置7的底部對(duì)采取的酚油進(jìn)行回收，通過(guò)酚油存儲(chǔ)裝置一18對(duì)酚油進(jìn)行回收；
100.水分回收裝置10頂部產(chǎn)生的蒸發(fā)冷凝水和輕油的混合物進(jìn)入到水質(zhì)提升裝置7進(jìn)行進(jìn)一步的水質(zhì)凈化，水分回收裝置10對(duì)底部采集的酚鈉鹽酚油進(jìn)行回收，通過(guò)儲(chǔ)料罐20等裝置對(duì)酚鈉鹽酚油進(jìn)行回收。
101.優(yōu)選地，為了進(jìn)一步提高水分回收裝置10輕油的回收率，所述水分回收裝置10的塔頂通過(guò)連接管道40與分相罐一41連接，所述連接管道40上設(shè)有冷卻器42，冷卻器采用現(xiàn)有技術(shù)中的循環(huán)水冷卻裝置35或者蒸汽冷卻器等冷卻裝置即可；所述分相罐一41通過(guò)管道一43與管道四50連接；冷卻器42對(duì)采集出的輕油進(jìn)行冷卻分離，分離出水和酚油，一部分水通過(guò)管道一43、管道四50流入到水質(zhì)凈化裝置7中進(jìn)行凈化，以達(dá)到回用標(biāo)準(zhǔn)，一部分水通過(guò)管道一43、管道四50回流到水分回收裝置10中；采集出的酚油進(jìn)行回收；上述裝置的設(shè)置進(jìn)一步提高了輕油的回收率，也提高了水的純度，使其更容易被凈化。
102.優(yōu)選地，為了提高含氨廢水的處理效果，所述脫氨裝置9中的含氨廢水從塔底采出通過(guò)循環(huán)管道11進(jìn)入到脫酸裝置1中進(jìn)行循環(huán)的處理；循環(huán)管道11在脫酸裝置1的進(jìn)料口位于冷進(jìn)料的進(jìn)料口17的上部。
103.優(yōu)選地，所述脫氨裝置9上設(shè)有堿液管道37，在脫氨裝置9中加入堿液，可以把酚類(lèi)物質(zhì)轉(zhuǎn)化為酚鈉鹽，脫氨裝置9塔頂和中部采出的酚類(lèi)物質(zhì)更少，更加有力于后續(xù)處理。
104.優(yōu)選地，為了防止硫化物污染環(huán)境，造成人身傷害及環(huán)境污染；所述脫氨裝置9與脫硫系統(tǒng)12或火炬系統(tǒng)連接，脫硫系統(tǒng)12或火炬系統(tǒng)采用現(xiàn)有技術(shù)中的裝置即可，此為現(xiàn)有技術(shù)成熟的技術(shù)，本發(fā)明對(duì)此不做具體的限定。
105.作為一種優(yōu)選方案，脫酸裝置1與加料管道26連接，通過(guò)加料管道26在脫酸裝置1內(nèi)加入脫鹽水；用脫鹽水作為吸附劑與氨氣相接觸，由于氨氣極易溶解在水中，形成氨水溶液，從而達(dá)到將氨氣與二氧化碳等其他不溶組分離的目的，更好的將通過(guò)脫酸裝置1的塔頂將酸性氣體采出機(jī)進(jìn)行處理。
106.實(shí)施例六：
107.本實(shí)施例中對(duì)蒸氨裝置二6中塔頂采出的含氨、含油的氣體進(jìn)行進(jìn)一步的除油處理，保證氨水含油達(dá)標(biāo)；具體地，所述蒸氨裝置二6還連接有除油裝置二13，除油裝置二13采用技術(shù)中的吸收塔，除油裝置二13上設(shè)有吸收劑加料管道8，在吸收塔內(nèi)添加吸收劑，所述除油裝置二13與上述除油裝置一2的結(jié)構(gòu)和原理相同，在此不做具體的贅述，所述吸收劑采用非極性、高沸點(diǎn)有機(jī)化合物，如潤(rùn)滑油，白油，烷基苯，導(dǎo)熱油等；更優(yōu)選地，吸收劑的添加量與脫酸裝置1塔頂采出的酸性氣體的量的比1：1。
108.除油裝置一2和除油裝置二13的描述是為了區(qū)分除油裝置的安裝位置以及與其他裝置的連接關(guān)系；除油裝置二13的塔頂采出20％的氨水，可以通過(guò)氨水回收裝置一直接對(duì)氨水進(jìn)行回收處理；氨水回收裝置一與氨水回收裝置22的結(jié)構(gòu)相同，均現(xiàn)有儲(chǔ)罐等形式進(jìn)行回收。
109.優(yōu)選地，為了進(jìn)一步提高回收氨的濃度，所述除油裝置二13與氨水脫酚脫油裝置37連接，氨水脫酚脫油裝置37采用現(xiàn)有技術(shù)中的氨水脫酚脫油塔即可，在此不做具體限定。
110.作為一種優(yōu)選方案，為了進(jìn)一步提高氨的回收濃度，所述蒸氨裝置二6與除油裝置二13之間設(shè)有分相罐38，所述分相罐38的底部還通過(guò)回流管39與蒸氨裝置二6連接；分相罐
38用于氣體和液體的分離，氣相的氨氣和油氣進(jìn)入到除油裝置二13進(jìn)行除油，采集出氨水；液相的氨水進(jìn)入到蒸氨裝置二6內(nèi)繼續(xù)進(jìn)行分離；酚油進(jìn)入到相應(yīng)的收集裝置進(jìn)行回收利用；通過(guò)分相罐38、回流管39的設(shè)置使回收氨的濃度更高。
111.實(shí)施例七：
112.為了對(duì)吸收劑進(jìn)行回收利用，提高吸收劑的利用率，降低設(shè)備的使用成本，所述除油裝置一2的底部通過(guò)管道一14與再生系統(tǒng)15連接，再生系統(tǒng)15采用現(xiàn)有技術(shù)中的解吸塔、水蒸氣汽提、真空精餾、多級(jí)閃蒸等裝置，技術(shù)人員根據(jù)具體情況進(jìn)行選擇即可，具體不做限定；優(yōu)選地，再生系統(tǒng)15的加熱裝置采用現(xiàn)有技術(shù)中蒸汽加熱器28；除油裝置一15中含油的吸收劑通過(guò)底部的管道一14進(jìn)入到再生系統(tǒng)15中進(jìn)行處理，處理后的含油的吸收劑將油去除，生成吸收劑從再生系統(tǒng)15的塔底連接的吸收劑出料管道24流出；再生系統(tǒng)15的塔頂采出輕油，通過(guò)輕油存儲(chǔ)裝置23對(duì)輕油進(jìn)行回收，輕油存儲(chǔ)裝置23可以采用罐體等結(jié)構(gòu)進(jìn)行收集。
113.優(yōu)選地，為了進(jìn)一步對(duì)吸收劑進(jìn)行回收利用，提高回收劑的利用率，所述除油裝置二13的底部通過(guò)管道二16與管道一14連接，除油裝置二13中含油的吸收劑通過(guò)底部的管道二16、管道一14進(jìn)入到再生系統(tǒng)15中進(jìn)行處理，處理后的含油的吸收劑將油去除，生成吸收劑從再生系統(tǒng)15塔底的吸收劑出料管道24流出；再生系統(tǒng)15的塔頂采取輕油，對(duì)輕油進(jìn)行回收；再生系統(tǒng)15采用現(xiàn)有技術(shù)中的解吸塔、水蒸氣汽提、真空精餾、多級(jí)閃蒸等裝置，技術(shù)人員根據(jù)具體情況進(jìn)行選擇即可，具體不做限定。
114.優(yōu)選地，上述從再生系統(tǒng)15的塔底流出吸收劑可以直接與除油裝置一2和/或除油裝置二13的吸收劑加料管道8連接，直接將吸收劑加入到除油裝置一2和/或除油裝置二13中，也可以對(duì)其進(jìn)行收集，收集到其他的裝置中，技術(shù)人員根據(jù)具體的情況進(jìn)行設(shè)定即可，本發(fā)明不做具體的限定。
115.優(yōu)選地，為了進(jìn)一步提高再生系統(tǒng)15輕油的回收率，所述再生系統(tǒng)15的塔頂通過(guò)連接管道一44與分相罐二45連接，所述連接管道一44上設(shè)有冷卻器，冷卻器42采用現(xiàn)有技術(shù)中的蒸汽冷卻器或循環(huán)水冷卻裝置35等冷卻裝置；所述分相罐二45通過(guò)管道二46與管道三47連接；冷卻裝置對(duì)采集出的輕油進(jìn)行冷卻分離，分離出的酚油，一部分酚油通過(guò)管道二46、管道三47流入到輕油存儲(chǔ)裝置23中進(jìn)行存儲(chǔ)，一部分酚油通過(guò)管道二46、管道三47流入到再生系統(tǒng)15中進(jìn)行回流；分相罐二45與真空泵連接。
116.本發(fā)明的工作原理：含油氨酚的廢水通過(guò)進(jìn)料口17進(jìn)入到脫酸裝置1中進(jìn)行反應(yīng)，脫酸裝置1將含油氨酚的廢水中的有機(jī)物進(jìn)行分類(lèi)、分段處理；脫酸裝置1的三個(gè)出口管線，把溶解在水中的非酚類(lèi)有機(jī)物，分成了三股從汽提塔抽出，第一股是和水形成較低共沸溫度(70-80℃)的有機(jī)物(稱(chēng)之為溶解油)，通過(guò)塔頂采出進(jìn)行吸收處理；第二股是塔的中部、進(jìn)料口之下，采出濃度較高的氣相、與水形成中等溫度共沸物的組分；塔釜采出廢水，含沸點(diǎn)較高的有機(jī)物、苯酚及其衍生物。
117.酸性氣體，從脫酸裝置1的塔頂采出，進(jìn)入到除油裝置一2中進(jìn)行除油處理，除油裝置一2中加入高沸點(diǎn)的吸收劑，如潤(rùn)滑油，白油，烷基苯，導(dǎo)熱油等非極性、高沸點(diǎn)有機(jī)化合物，吸收劑對(duì)溶解油進(jìn)行吸收，吸油后的酸性氣體通過(guò)除油裝置一2的塔頂采出，進(jìn)入到脫氨裝置9進(jìn)行脫氨處理，脫氨裝置9采用水洗脫氨塔，通過(guò)水洗脫氨塔對(duì)溶于水的氨氣進(jìn)行回收處理，脫氨處理后的酸性氣體進(jìn)入到脫硫系統(tǒng)12或火炬系統(tǒng)中進(jìn)行處理，防止硫化物
污染環(huán)境，造成人身傷害及環(huán)境污染；脫氨裝置中的含氨廢水從塔釜采出，進(jìn)入到脫酸裝置1中進(jìn)行循環(huán)的處理。
118.側(cè)線將含氨、輕油的氣相采出，經(jīng)過(guò)冷凝分層裝置3分層后，對(duì)酚油進(jìn)行回收，水相進(jìn)入到蒸氨裝置二6中進(jìn)行脫氨處理，蒸氨裝置二6采用現(xiàn)有技術(shù)中的蒸氨塔即可，本發(fā)明對(duì)其不做任何改進(jìn)；塔頂采出的含氨、含油的氣體進(jìn)入到除油裝置二13內(nèi)進(jìn)行除油處理，保證氨水含油達(dá)標(biāo)；蒸氨裝置二13的塔底采出含油、含酚的液體，進(jìn)入到水質(zhì)提升裝置7中進(jìn)行凈化，在水質(zhì)提升裝置7中投入萃取劑，從酚水中萃取酚，能夠使得廢水再次得到利用，而且在對(duì)其凈化之后在進(jìn)行排放能夠很好地解決環(huán)境污染問(wèn)題；水質(zhì)提升裝置7還通過(guò)陶瓷過(guò)濾、多孔材料吸附，通過(guò)陶瓷過(guò)濾、溶劑萃取、多孔材料的配合，可實(shí)現(xiàn)長(zhǎng)期有效低成本運(yùn)行；通過(guò)水質(zhì)提升裝置7的底部采取的酚油進(jìn)行回收，通過(guò)酚油存儲(chǔ)裝置一18對(duì)酚油進(jìn)行回收。
119.氨酚水從脫酸裝置1的塔底采出，進(jìn)入到蒸氨裝置一4進(jìn)行脫氨處理，蒸氨裝置一4包括堿液加料口21，通過(guò)堿液加料口21在蒸氨裝置一4內(nèi)加入堿液，把酚類(lèi)物質(zhì)轉(zhuǎn)化為酚鈉鹽，蒸氨裝置一4的塔頂采取20％的氨水進(jìn)行回收，氨水通過(guò)氨水回收裝置22對(duì)塔頂采取20％的氨水進(jìn)行回收；蒸氨裝置一4的塔底采出含酚鈉鹽、重油的廢水，進(jìn)入到水分回收裝置10進(jìn)行中進(jìn)行處理，水分回收裝置10的頂部采出蒸發(fā)的冷凝水，蒸發(fā)的冷凝水進(jìn)入到水質(zhì)提升裝置7中進(jìn)行處理，提高水質(zhì)，得到達(dá)標(biāo)的純水，通過(guò)水質(zhì)提升裝置7的塔頂進(jìn)行采集回收；水分回收裝置10的底部采集出酚鈉鹽酚油通過(guò)儲(chǔ)料罐20進(jìn)行回收；優(yōu)選地，在脫酸裝置1中部的廢水通過(guò)加堿處理，把酚類(lèi)物質(zhì)轉(zhuǎn)化為酚鈉鹽，塔頂和側(cè)線采出的酚類(lèi)物質(zhì)更少，更加有力于后續(xù)處理。
120.除油裝置一2、除油裝置二13中含油的吸收劑進(jìn)入到再生系統(tǒng)15中進(jìn)行處理，處理后的含油的吸收劑將油去除，生成吸收劑從高真空閃蒸再生塔的塔底流出，對(duì)其進(jìn)行收集，或者直接與除油裝置一2和/或除油裝置二13的吸收劑加料管道8連接，直接加入到除油裝置，提高了吸收劑的利用率。
121.綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明具備如下優(yōu)點(diǎn)：
122.(1)、本發(fā)明采用脫酸及除油配合的工藝設(shè)計(jì)，把難分離的有機(jī)物進(jìn)行分類(lèi)、分段處理；脫酸裝置塔頂采出的物料進(jìn)吸收塔吸油，吸收劑為高沸點(diǎn)吸收劑，然后進(jìn)入水洗脫氨塔，脫氨廢水進(jìn)入脫酸塔進(jìn)行再次處理，脫氨后的酸性氣體進(jìn)入到脫硫系統(tǒng)中進(jìn)行后續(xù)的處理；脫酸裝置的側(cè)線采出氣相，先進(jìn)行冷凝后液液分相，產(chǎn)生的酚油存入酚油罐進(jìn)行存儲(chǔ)，水相進(jìn)入到蒸氨塔二中，蒸氨塔二的頂部采出氨水，回收20％的濃氨水；蒸氨塔二塔頂設(shè)計(jì)了除油裝置二，保證氨水含油達(dá)標(biāo)；蒸氨塔二塔底含油水，進(jìn)入水質(zhì)提升裝置中進(jìn)行水質(zhì)提升處理。
123.(2)、本發(fā)明通過(guò)水分回收裝置能夠?qū)崿F(xiàn)酚鈉鹽的回收再利用。
124.(3)、本發(fā)明提高的回用水的品質(zhì)，達(dá)到中水回用的標(biāo)準(zhǔn)，可以減少生化、分鹽結(jié)晶等部分的投資和運(yùn)行費(fèi)用。
125.(4)、發(fā)明工藝路線較短，占地面積小、投資小，能耗低。
126.圖示各個(gè)管道上根據(jù)需要設(shè)定動(dòng)力源和閥門(mén)等結(jié)構(gòu)，均為現(xiàn)有技術(shù)，技術(shù)人員根據(jù)情況進(jìn)行選擇即可；在此不做具體的贅述。
127.上述未具體描述的裝置、連接關(guān)系等均屬于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明在此不做具體的贅
述。
128.以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本技術(shù)的優(yōu)選方式，但是，本技術(shù)并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本技術(shù)的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本技術(shù)的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型，這些簡(jiǎn)單變型均屬于本技術(shù)的保護(hù)范圍。
129.另外需要說(shuō)明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過(guò)任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本技術(shù)各種可能的組合方式不再另行說(shuō)明。
130.此外，本技術(shù)的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本技術(shù)的思想，申請(qǐng)其同樣應(yīng)當(dāng)視為本技術(shù)所公開(kāi)的內(nèi)容。
技術(shù)特征：
1.一種廢水處理工藝，其特征在于，包括以下步驟：廢水進(jìn)入到脫酸裝置(1)中進(jìn)行處理；脫酸裝置(1)的塔頂采出酸性氣體；脫酸裝置(1)的中部采出酚油混合氣；脫酸裝置(1)塔釜采出廢水；脫酸裝置(1)的塔頂采出的酸性氣體進(jìn)行除油處理；除油后的酸性氣體進(jìn)行脫氨處理；脫酸裝置(1)的中部采出酚油混合氣進(jìn)行分相處理，上層為粗酚，下層為氨水相；氨水相進(jìn)行蒸氨處理，氨水相進(jìn)行蒸氨產(chǎn)生含酚油的水和氣體，含酚油的水進(jìn)行水質(zhì)提升處理，所述氣體進(jìn)行除油處理，采出氨水；脫酸裝置(1)塔釜采出的廢水進(jìn)行蒸氨處理，蒸氨采出氨水和含酚鈉鹽的重油廢水；含酚鈉鹽的重油廢水進(jìn)行水分蒸出處理，水分蒸出采出冷凝水和輕油的混合物以及酚鈉鹽酚油；水分蒸出采出的冷凝水和輕油的混合物，進(jìn)行水質(zhì)提升處理。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種廢水處理工藝，其特征在于，所述除油處理時(shí)，加入吸收劑。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述一種廢水處理工藝，其特征在于，所述吸收劑采用高沸點(diǎn)有機(jī)化合物。4.根據(jù)權(quán)利要求2所述一種廢水處理工藝，其特征在于，所述吸收劑的量與脫酸裝置(1)塔頂采出的酸性氣體的量的比1：1。5.根據(jù)權(quán)利要求2所述一種廢水處理工藝，其特征在于，除油后的酸性氣體進(jìn)行脫氨處理，脫氨采出酸性氣體和氨水混合物，所述酸性氣體進(jìn)行去硫化處理；氨水混合物進(jìn)入到脫氨裝置(1)內(nèi)繼續(xù)進(jìn)行分離。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種廢水處理工藝，其特征在于，所述水分蒸出方式采用多效蒸發(fā)、多效蒸餾、mvr精餾其中的一種。7.一種廢水處理裝置，包括脫酸裝置(1)，其特征在于，所述脫酸裝置(1)分別與除油裝置一(2)、冷凝分層裝置(3)、蒸氨裝置一(4)連接，所述除油裝置一(2)與脫氨裝置(9)連接，所述冷凝分層裝置(3)與蒸氨裝置二(6)連接，所述蒸氨裝置二(6)與除油裝置二(13)連接，所述蒸氨裝置二(6)還與水質(zhì)提升裝置(7)連接，所述水質(zhì)提升裝置(7)與水分回收裝置(10)連接，所述水分回收裝置(10)與所述蒸氨裝置一(4)連接。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種廢水處理裝置，其特征在于，所述除油裝置一(2)、除油裝置二(13)與再生系統(tǒng)(15)連接。9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種廢水處理裝置，所述脫氨裝置(2)與脫酸裝置(1)連接。10.根據(jù)權(quán)利要求7-9任一項(xiàng)權(quán)利要求所述的一種廢水處理裝置，所述蒸氨裝置二(6)與除油裝置二(13)之間設(shè)有分相罐(38)；所述分相罐(38)的底部還通過(guò)回流管(39)與所述蒸氨裝置二(6)連接。
技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明屬于化工設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種廢水處理工藝及處理裝置，采用脫酸及除油配合，把難分離的有機(jī)物進(jìn)行分類(lèi)、分段處理，通過(guò)除油將廢水中的油去除，防止氨水中含有溶解的油類(lèi)，提高氨的回收濃度；通過(guò)多效蒸發(fā)、多效蒸餾、MVR精餾等任一方式對(duì)廢水進(jìn)行水分蒸出處理，然后再進(jìn)行水質(zhì)提升，使凈化后的水可以直接回用，提高的回用水的品質(zhì)，達(dá)到中水回用的標(biāo)準(zhǔn)，可以減少生化、分鹽結(jié)晶等部分的投資和運(yùn)行費(fèi)用；凈化后廢水中殘留的苯酚含量較低，生化處理難度較低；且能夠?qū)崿F(xiàn)酚鈉鹽的回收再利用。利用。利用。
