一種有機廢水的電催化氧化方法與流程
1.本發明屬于環保技術領域，涉及一種廢水的處理方法，尤其涉及一種有機廢水的電催化氧化方法。
背景技術：
2.高濃度有機廢水存在cod含量高且成分復雜的特點，對其進行處理的方法包括常規生化法、高級氧化法以及組合生化法。
3.常規生化法采用生物濾池與o/a/o接觸氧化組合處理工藝，將高濃度廢水與低濃度廢水進行分流，高濃度廢水先泵入厭氧生物濾池進行厭氧水解，然后流入多段接觸氧化池進行好氧生化處理，而后經中沉池進行泥水分離，出水再與低濃度廢水混合進行厭氧水解，而后進入混合污水接觸氧化池進行好氧生化處理，最后經過二沉池泥水分離，出水達到排放標準。但是由于高濃度有機廢水的可生化性較差，實際效果與理想效果偏差較大。
4.目前工業上常用的高級氧化法包括濕式氧化法、光催化氧化法以及fenton氧化法。濕式氧化法需要在125℃以上的高溫以及不超過20mpa的高壓條件下進行，存在運行成本高的缺點。光催化氧化處理有機廢水存在經濟、綠的優勢，但受污水濁度的限制較大，處理效率低，僅適用于處理低濃度的有機廢水。
5.fenton氧化法采用fenton試劑來氧化去除難降解的有機物，工作原理是h2o2在fe
2+
的催化作用下生成具有高反應活性的羥基自由基
·
oh，
·
oh可與大多數有機物作用使其降解，它通過電子轉移等途徑將有機物氧化分解為小分子，同時fe
2+
被氧化成fe
3+
產生絮凝沉淀。但fenton氧化法會產生大量含鐵污泥，且雙氧水在存在以及使用過程中存在較大的安全隱患。
6.cn 111573913a公開了一種電催化氧化處理苯并三氮唑含鹽廢水的方法：苯并三氮唑含鹽廢水中加入復合藥劑使ph至7-9；電催化氧化處理調節ph后的苯并三氮唑含鹽廢水，得到預處理廢水；后處理所得預處理廢水，得到處理后廢水。該方法通過復合藥劑的添加，實現了苯并三氮唑含鹽廢水ph值的調節，且總鹽量無明顯增加，減少了雜質離子對電催化氧化的影響，調節ph值后的苯并三氮唑含鹽廢水的cod去除率高達96.79％。但上述方法需要額外添加復合藥劑，也僅能對cod不超過12000mg/l的苯并三氮唑含鹽廢水進行調節。
7.cn 104176798a公開了一種電催化氧化處理高濃度廢水的方法及裝置，包括反應池、電極和復合催化劑組成，若干個反應池分別設置進出水口，進氣管和采用特殊的合金電極組合與復合催化劑活性顆粒填料，布置合適的布水布氣系統，在若干個反應池裝置構成的一體式分離反應器的基礎上進行電催化氧化，在常溫常壓的條件下，將高濃度難以生化的有機廢水進行徹底礦化為二氧化碳和水，或在降解污染有機物的同時，提高廢水的b/c，使廢水可生物降解。但該裝置的成本較高，且還需要使用特定的復合催化劑，難以進行工業化應用。
8.cn102126804a公開了一種降解高濃度有機廢水的方法，所述方法首先將廢水通入電解槽進行電催化氧化，控制電流密度為1
×
10-3-1
×
10-2
a/m2；電解后再通入浮選槽，在浮
選機攪拌下通入臭氧，控制臭氧流速1l/min；最后再經過活性炭吸附，微濾膜和超濾膜過濾，最終得到cod降解至50mg/l一下的合格工業廢水。但上述方法需要添加臭氧，臭氧的成本較高，且臭氧使用時需要操作人員進行額外的防護。
9.因此，需要提供一種cod去除操作簡單，適用于工業化使用的有機廢水的電催化氧化方法。
技術實現要素：
10.針對現有技術存在的不足，本發明的目的在于提供一種有機廢水的電催化氧化方法，所述電催化氧化方法的操作簡單，且通過對電催化氧化過程中參數的控制，該方法能夠處理cod≥15000mg/l的有機廢水，將有機廢水的bod5/cod數值提升至0.6，使有機廢水具有可生化性。
11.為達此目的，本發明采用以下技術方案：
12.本發明提供了一種有機廢水的電催化氧化方法，所述電催化氧化方法包括如下步驟：曝氣條件下，使用金屬負載型催化劑電催化氧化處理有機廢水，有機廢水的停留時間為60-240min，氣水體積比為(1-2):1；
13.所述電催化氧化時，陽極板與陰極板的間距為15-25mm；
14.所述陽極板與陰極板的基底分別獨立地鈦合金，表面鍍層分別獨立地為厚度8-12μm的銥釕合金或銥鉭合金。
15.本發明所述曝氣條件下所用的氣體為空氣。
16.進行本發明所述電催化氧化方法時，陽極板與陰極板的間距為15-25mm，例如可以是15mm、16mm、18mm、20mm、21mm、24mm或25mm，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用，優選為18-21mm。
17.進行本發明所述電催化氧化方法時，陽極板的表面鍍層厚度為8-12μm，例如可以是8μm、9μm、10μm、11μm或12μm，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
18.進行本發明所述電催化氧化方法時，陰極板的表面鍍層厚度為8-12μm，例如可以是8μm、9μm、10μm、11μm或12μm，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
19.進行本發明所述電催化氧化方法時，有機廢水的停留時間為60-240min，例如可以是60min、80min、100min、120min、150min、180min、200min、210min、或240min，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
20.本發明所述氣水體積比為(1-2):1，例如可以是1:1、1.2:1、1.5:1、1.6:1、1.8:1或2:1，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。所述氣水體積比的單位為nm3/l。
21.本發明提供的電催化氧化方法通過對電催化氧化過程的參數進行控制，使其對cod≥15000mg/l的有機廢水進行處理時，能夠將bod5/cod的數值提升至0.6，使有機廢水具有可生化性。
22.優選地，所述陽極板的厚度為1-2mm，例如可以是1mm、1.2mm、1.5mm、1.6mm、1.8mm或2mm，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
23.優選地，所述陰極板的厚度為1-2mm，例如可以是1mm、1.2mm、1.5mm、1.6mm、1.8mm或2mm，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
24.優選地，所述電催化氧化處理時，板間電壓為28-32v，例如可以是28v、29v、30v、31v或32v，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
25.優選地，所述電催化氧化處理時的電流密度為1000-1500a/m2，例如可以是1000a/m2、1050a/m2、1100a/m2、1150a/m2、1200a/m2、1250a/m2、1300a/m2、1350a/m2、1400a/m2、1450a/m2或1500a/m2，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用，優選為1200-1400a/m2。
26.優選地，所述金屬負載型催化劑包括活性炭基底以及負載于活性炭基底的金屬氧化物。
27.優選地，所述金屬氧化物包括ceo2、sno2、tio2、nio2或zno中的任意一種或至少兩種的組合，典型但非限制性的組合包括ceo2與sno2的組合，tio2與nio2的組合，tio2、nio2與zno的組合，ceo2、sno2與zno的組合，ceo2、sno2、tio2與nio2的組合，或ceo2、sno2、tio2、nio2與zno的組合，優選為ceo2與tio2的組合。
28.優選地，所述金屬氧化物與活性炭基底的質量比為1:(30-40)，例如可以是1:30、1:32、1:33、1:35、1:36、1:38或1:40，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
29.優選地，所述ceo2與tio2的質量比為(3-5):1，例如可以是3:1、3.5:1、4:1、4.5:1或5:1，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
30.優選地，所述金屬負載型催化劑的制備方法包括如下步驟：
31.金屬鹽溶液等體積浸漬活性炭基底，超聲震蕩后進行煅燒，得到所述金屬負載型催化劑；
32.所述金屬鹽溶液中按配方量溶解有金屬氧化物。
33.本發明不對金屬氧化物的溶解方法做過多限定，只要能夠實現金屬氧化物的溶解即可。
34.優選地，所述活性炭基底的形狀包括柱狀、條狀或圓球狀中的任意一種。
35.優選地，所述煅燒的溫度為450-500℃，例如可以是450℃、460℃、470℃、480℃、490℃或500℃，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
36.優選地，所述煅燒的時間為3-5h，例如可以是3h、3.5h、4h、4.5h或5h，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
37.優選地，所述活性炭基底為經過酸預處理的活性炭基底。
38.優選地，所述酸預處理包括如下步驟：硝酸浸泡活性炭，洗滌之后進行熱處理，得到所述活性炭基底。
39.優選地，所述硝酸的質量濃度為60-65wt％，例如可以是60wt％、61wt％、62wt％、63wt％、64wt％或65wt％，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
40.優選地，所述浸泡的時間為1-2h，例如可以是1h、1.2h、1.5h、1.6h、1.8h或2h，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
41.優選地，所述熱處理的溫度為200-240℃，例如可以是200℃、210℃、220℃、230℃
或240℃，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
42.優選地，所述熱處理的時間為1-2h，例如可以是1h、1.2h、1.5h、1.6h、1.8h或2h，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
43.優選地，所述有機廢水的cod濃度為15000-25000mg/l，例如可以是15000mg/l、16000mg/l、17000mg/l、18000mg/l、19000mg/l、20000mg/l、21000mg/l、22000mg/l、23000mg/l、24000mg/l或25000mg/l，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
44.所述有機廢水的bod5/cod≤0.1，例如可以是0.01、0.03、0.05、0.08或0.1，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
45.優選地，本發明處理有機廢水的bod5≤1000mg/l，例如可以是100mg/l、300mg/l、500mg/l、600mg/l、800mg/l或1000mg/l，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
46.優選地，所述有機廢水的ph值為6-8，例如可以是6、6.5、7、7.5或8，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
47.優選地，所述有機廢水的氯離子含量≤5000ppm，例如可以是100、500、1000、1500、2000、2500、3000、3500、4000、4500或5000，但不限于所列舉的數值，數值范圍內其它未列舉的數值同樣適用。
48.當處理的有機廢水的全鹽量不足時，可以通過不如硫酸鈉作為電解質。
49.作為本發明所述電催化氧化方法的優選技術方案，所述電催化氧化方法包括如下步驟：
50.曝氣條件下，使用金屬負載型催化劑電催化氧化處理有機廢水，有機廢水的停留時間為60-240min，氣水體積比為(1-2):1；電催化氧化時，陽極板與陰極板的間距為15-25mm，板間電壓為28-32v，電流密度為1000-1500a/m2；所述陽極板與陰極板的厚度為1-2mm，陽極板與陰極板的基底分別獨立地為鈦合金，表面鍍層分別獨立地為厚度8-12μm的銥釕合金或銥鉭合金；
51.所述金屬負載型催化劑包括活性炭基底以及負載于活性炭基底的金屬氧化物，金屬氧化物與活性炭基底的質量比為1:(30-40)；所述金屬負載型催化劑的制備方法包括如下步驟：
52.金屬鹽溶液等體積浸漬活性炭基底，超聲震蕩后于450-500℃煅燒3-5h，得到所述金屬負載型催化劑；所述金屬鹽溶液中按配方量溶解有金屬氧化物；
53.所述活性炭基底的制備方法包括如下步驟：質量濃度為60-65wt％的硝酸浸泡活性炭1-2h，洗滌之后于200-240℃熱處理1-2h，得到所述活性炭基底。
54.本發明所述的數值范圍不僅包括上述例舉的點值，還包括沒有例舉出的上述數值范圍之間的任意的點值，限于篇幅及出于簡明的考慮，本發明不再窮盡列舉所述范圍包括的具體點值。
55.與現有技術相比，本發明的有益效果為：
56.本發明提供的電催化氧化方法操作簡單，僅通過對電催化氧化過程的參數進行控制，即可實現對cod≥15000mg/l的有機廢水進行處理時，能夠將有機廢水的bod5/cod數值提升至0.6，使有機廢水具有可生化性。
具體實施方式
57.下面通過具體實施方式來進一步說明本發明的技術方案。
58.實施例1
59.本實施例提供了一種有機廢水的電催化氧化方法，所述電催化氧化方法包括如下步驟：
60.曝氣條件下，使用金屬負載型催化劑電催化氧化處理cod濃度為20000mg/l、ph值為7、bod5濃度為500mg/l的有機廢水，有機廢水中的氯離子含量為3200ppm；有機廢水的停留時間為150min，氣水體積比為1.5:1；電催化氧化時，陽極板與陰極板的間距為20mm，板間電壓為30v，電流密度為1250a/m2；所述陽極板與陰極板的厚度分別獨立地為1.5mm，陽極板與陰極板的基底分別獨立地為鈦合金，表面鍍層分別獨立地為厚度10μm的銥釕合金；
61.所述金屬負載型催化劑包括活性炭基底以及負載于活性炭基底的金屬氧化物，金屬氧化物與活性炭基底的質量比為1:35；所述金屬氧化物為質量比4:1的ceo2與tio2；所述金屬負載型催化劑的制備方法包括如下步驟：
62.金屬鹽溶液等體積浸漬柱狀活性炭基底，超聲震蕩后于480℃煅燒4h，得到所述金屬負載型催化劑；所述金屬鹽溶液中按配方量溶解有金屬氧化物；
63.所述活性炭基底的制備方法包括如下步驟：質量濃度為62wt％的硝酸浸泡活性炭1.5h，洗滌之后于220℃熱處理1.5h，得到所述活性炭基底。
64.實施例2
65.本實施例提供了一種有機廢水的電催化氧化方法，所述電催化氧化方法包括如下步驟：
66.曝氣條件下，使用金屬負載型催化劑電催化氧化處理有機廢水，有機廢水的組成與實施例1相同；有機廢水的停留時間為120min，氣水體積比為1.8:1；電催化氧化時，陽極板與陰極板的間距為18mm，板間電壓為29v，電流密度為1400a/m2；所述陽極板與陰極板的厚度分別獨立地為1.2mm，陽極板與陰極板的基底分別獨立地為鈦合金，表面鍍層分別獨立地為厚度9μm的銥釕合金；
67.所述金屬負載型催化劑包括活性炭基底以及負載于活性炭基底的金屬氧化物，金屬氧化物與活性炭基底的質量比為1:30；所述金屬氧化物為質量比3:1的ceo2與tio2；所述金屬負載型催化劑的制備方法包括如下步驟：
68.金屬鹽溶液等體積浸漬柱狀活性炭基底，超聲震蕩后于450℃煅燒5h，得到所述金屬負載型催化劑；所述金屬鹽溶液中按配方量溶解有金屬氧化物；
69.所述活性炭基底的制備方法包括如下步驟：質量濃度為60wt％的硝酸浸泡活性炭2h，洗滌之后于200℃熱處理2h，得到所述活性炭基底。
70.實施例3
71.本實施例提供了一種有機廢水的電催化氧化方法，所述電催化氧化方法包括如下步驟：
72.曝氣條件下，使用金屬負載型催化劑電催化氧化處理有機廢水，有機廢水的組成與實施例1相同；有機廢水的停留時間為180min，氣水體積比為1.2:1；電催化氧化時，陽極板與陰極板的間距為21mm，板間電壓為31v，電流密度為1200a/m2；所述陽極板與陰極板的厚度分別獨立地為1.8mm，陽極板與陰極板的基底分別獨立地為鈦合金，表面鍍層分別獨立
地為厚度11μm的銥釕合金；
73.所述金屬負載型催化劑包括活性炭基底以及負載于活性炭基底的金屬氧化物，金屬氧化物與活性炭基底的質量比為1:40；所述金屬氧化物為質量比5:1的ceo2與tio2；所述金屬負載型催化劑的制備方法包括如下步驟：
74.金屬鹽溶液等體積浸漬柱狀活性炭基底，超聲震蕩后于500℃煅燒3h，得到所述金屬負載型催化劑；所述金屬鹽溶液中按配方量溶解有金屬氧化物；
75.所述活性炭基底的制備方法包括如下步驟：質量濃度為65wt％的硝酸浸泡活性炭1h，洗滌之后于240℃熱處理1h，得到所述活性炭基底。
76.實施例4
77.本實施例提供了一種有機廢水的電催化氧化方法，除了將金屬氧化物中的tio2等質量替換為ceo2外，其余均與實施例1相同。
78.實施例5
79.本實施例提供了一種有機廢水的電催化氧化方法，除了將金屬氧化物中的ceo2等質量替換為tio2外，其余均與實施例1相同。
80.實施例6
81.本實施例提供了一種有機廢水的電催化氧化方法，除了活性炭基底為未經過酸預處理的活性炭外，其余均與實施例1相同。
82.實施例7
83.本實施例提供了一種有機廢水的電催化氧化方法，除了陽極板的表面鍍層為厚度10μm的銥鉭合金外，其余均與實施例1相同。
84.實施例8
85.本實施例提供了一種有機廢水的電催化氧化方法，所述電催化氧化方法包括如下步驟：
86.曝氣條件下，使用金屬負載型催化劑電催化氧化處理cod濃度為15000mg/l、ph值為6、bod5濃度為800mg/l的有機廢水，有機廢水中氯離子含量為2800ppm；有機廢水的停留時間為60min，氣水體積比為2:1；電催化氧化時，陽極板與陰極板的間距為15mm，板間電壓為28v，電流密度為1500a/m2；所述陽極板與陰極板的厚度分別獨立地為1mm，陽極板與陰極板的基底分別獨立地為鈦合金，表面鍍層分別獨立地為厚度8μm的銥釕合金；
87.所述金屬負載型催化劑包括活性炭基底以及負載于活性炭基底的金屬氧化物，金屬氧化物與活性炭基底的質量比為1:35；所述金屬氧化物為質量比4:1的ceo2與tio2；所述金屬負載型催化劑的制備方法包括如下步驟：
88.金屬鹽溶液等體積浸漬柱狀活性炭基底，超聲震蕩后于480℃煅燒4h，得到所述金屬負載型催化劑；所述金屬鹽溶液中按配方量溶解有金屬氧化物；
89.所述活性炭基底的制備方法包括如下步驟：質量濃度為62wt％的硝酸浸泡活性炭1.5h，洗滌之后于220℃熱處理1.5h，得到所述活性炭基底。
90.實施例9
91.本實施例提供了一種有機廢水的電催化氧化方法，所述電催化氧化方法包括如下步驟：
92.曝氣條件下，使用金屬負載型催化劑電催化氧化處理cod濃度為25000mg/l、ph值
為8、bod5濃度為600mg/l的有機廢水，有機廢水中氯離子含量為3600ppm；有機廢水的停留時間為240min，氣水體積比為1:1；電催化氧化時，陽極板與陰極板的間距為25mm，板間電壓為32v，電流密度為1000a/m2；所述陽極板與陰極板的厚度分別獨立地為2mm，陽極板與陰極板的基底分別獨立地為鈦合金，表面鍍層分別獨立地為厚度12μm的銥釕合金；
93.所述金屬負載型催化劑包括活性炭基底以及負載于活性炭基底的金屬氧化物，金屬氧化物與活性炭基底的質量比為1:35；所述金屬氧化物為質量比4:1的ceo2與tio2；所述金屬負載型催化劑的制備方法包括如下步驟：
94.金屬鹽溶液等體積浸漬柱狀活性炭基底，超聲震蕩后于480℃煅燒4h，得到所述金屬負載型催化劑；所述金屬鹽溶液中按配方量溶解有金屬氧化物；
95.所述活性炭基底的制備方法包括如下步驟：質量濃度為62wt％的硝酸浸泡活性炭1.5h，洗滌之后于220℃熱處理1.5h，得到所述活性炭基底。
96.實施例10
97.本實施例提供了一種有機廢水的電催化氧化方法，除了將酸預處理中的硝酸替換為98wt％的硫酸外，其余均與實施例1相同。
98.對比例1
99.本對比例提供一種有機廢水的電催化氧化方法，除了氣水體積比為0.8:1外，其余均與實施例1相同。
100.對比例2
101.本對比例提供一種有機廢水的電催化氧化方法，除了氣水體積比為2.2:1外，其余均與實施例1相同。
102.對經過處理之后的有機廢水的bod5以及cod進行測量，得到bod5/cod的數值，所得結果如表1所示。
103.表1
104.[0105][0106]
綜上所述，本發明提供的電催化氧化方法操作簡單，僅通過對電催化氧化過程的參數進行控制，即可實現對cod≥15000mg/l的有機廢水進行處理時，將有機廢水的bod5/cod數值提升至0.6，使有機廢水具有可生化性。
[0107]
以上所述的具體實施例，對本發明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發明的具體實施例而已，并不用于限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
技術特征：
1.一種有機廢水的電催化氧化方法，其特征在于，所述電催化氧化方法包括如下步驟：曝氣條件下，使用金屬負載型催化劑電催化氧化處理有機廢水，有機廢水的停留時間為60-240min，氣水體積比為(1-2):1；所述電催化氧化時，陽極板與陰極板的間距為15-25mm；所述陽極板與陰極板的基底分別獨立地為鈦合金，表面鍍層分別獨立地為厚度8-12μm的銥釕合金或銥鉭合金。2.根據權利要求1所述的電催化氧化方法，其特征在于，所述陽極板的厚度為1-2mm；優選地，所述陰極板的厚度為1-2mm。3.根據權利要求1或2所述的電催化氧化方法，其特征在于，所述電催化氧化處理時，板間電壓為28-32v；優選地，所述電催化氧化處理時的電流密度為1000-1500a/m2。4.根據權利要求1-3任一項所述的電催化氧化方法，其特征在于，所述金屬負載型催化劑包括活性炭基底以及負載于活性炭基底的金屬氧化物；優選地，所述金屬氧化物包括ceo2、sno2、tio2、nio2或zno中的任意一種或至少兩種的組合，優選為ceo2與tio2的組合。5.根據權利要求4所述的電催化氧化方法，其特征在于，所述金屬氧化物與活性炭基底的質量比為1:(30-40)；優選地，所述ceo2與tio2的質量比為(3-5):1。6.根據權利要求4或5所述的電催化氧化方法，其特征在于，所述金屬負載型催化劑的制備方法包括如下步驟：金屬鹽溶液等體積浸漬活性炭基底，超聲震蕩后進行煅燒，得到所述金屬負載型催化劑；所述金屬鹽溶液中按配方量溶解有金屬氧化物。7.根據權利要求6所述的電催化氧化方法，其特征在于，所述活性炭基底的形狀包括柱狀、條狀或圓球狀中的任意一種；優選地，所述煅燒的溫度為450-500℃；優選地，所述煅燒的時間為3-5h。8.根據權利要求6或7所述的電催化氧化方法，其特征在于，所述活性炭基底為經過酸預處理的活性炭基底；優選地，所述酸預處理包括如下步驟：硝酸浸泡活性炭，洗滌之后進行熱處理，得到所述活性炭基底；優選地，所述硝酸的質量濃度為60-65wt％；優選地，所述浸泡的時間為1-2h；優選地，所述熱處理的溫度為200-240℃；優選地，所述熱處理的時間為1-2h。9.根據權利要求1-8任一項所述的電催化氧化方法，其特征在于，所述有機廢水的cod濃度為15000-25000mg/l，bod5/cod≤0.1；優選地，所述有機廢水的ph值為6-8。10.根據權利要求1-9任一項所述的電催化氧化方法，其特征在于，所述電催化氧化方
法包括如下步驟：曝氣條件下，使用金屬負載型催化劑電催化氧化處理有機廢水，有機廢水的停留時間為60-240min，氣水體積比為(1-2):1；電催化氧化時，陽極板與陰極板的間距為15-25mm，板間電壓為28-32v，電流密度為1000-1500a/m2；所述陽極板與陰極板的厚度為1-2mm，陽極板與陰極板的基底分別獨立地為鈦合金，表面鍍層分別獨立地為厚度8-12μm的銥釕合金或銥鉭合金；所述金屬負載型催化劑包括活性炭基底以及負載于活性炭基底的金屬氧化物，金屬氧化物與活性炭基底的質量比為1:(30-40)；所述金屬負載型催化劑的制備方法包括如下步驟：金屬鹽溶液等體積浸漬活性炭基底，超聲震蕩后于450-500℃煅燒3-5h，得到所述金屬負載型催化劑；所述金屬鹽溶液中按配方量溶解有金屬氧化物；所述活性炭基底的制備方法包括如下步驟：質量濃度為60-65wt％的硝酸浸泡活性炭1-2h，洗滌之后于200-240℃熱處理1-2h，得到所述活性炭基底。
技術總結
本發明提供了一種有機廢水的電催化氧化方法，所述電催化氧化方法包括如下步驟：曝氣條件下，使用金屬負載型催化劑電催化氧化處理有機廢水，有機廢水的停留時間為60-240min，氣水體積比為(1-2):1；電催化氧化時，陽極板與陰極板的間距為15-25mm；陽極板與陰極板的基底分別獨立地為鈦合金，表面鍍層分別獨立地為厚度8-12μm的銥釕合金或銥鉭合金。本發明提供的電催化氧化方法通過對電催化氧化過程的參數進行控制，使其對COD≥15000mg/L的有機廢水進行處理時，BOD5/COD的數值能夠提升至0.6，使有機廢水具有可生化性。有機廢水具有可生化性。
