一種耐磨拋釉磚及其制備方法與流程
1.本發(fā)明涉及建筑陶瓷技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種耐磨拋釉磚及其制備方法。
背景技術(shù)：
2.陶瓷拋釉磚集結(jié)了瓷質(zhì)釉面磚和拋光磚的優(yōu)點，不但圖案形象豐富，而且表面光滑亮麗，其面世初期，憑借產(chǎn)品花圖案豐富和紋理層次清晰深受消費者的歡迎。但隨著時間的推移，拋釉磚的一些弊端也逐漸凸顯，其中最為突出的則是，普通拋釉磚釉料燒成后玻璃相較多，拋光后，表面晶質(zhì)層釉面被完全破壞，使得拋后釉面硬度低，耐磨性差，導(dǎo)致表面易磨花。同時，現(xiàn)有拋釉磚釉料主要為低鋁、高硅體系，熔劑體系大多為鉀、鈉、鈣、體系，釉料存在高溫?zé)Y(jié)后流動性太高的問題，容易產(chǎn)生水波紋等瓷磚缺陷，影響美觀。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
3.針對背景技術(shù)提出的問題，本發(fā)明的目的在于提出一種耐磨拋釉磚的制備方法，能夠有效提高耐磨拋釉磚的釉面硬度和耐磨性，同時能降低水波紋等瓷磚缺陷的產(chǎn)生，解決了現(xiàn)有拋釉磚耐磨性差和容易產(chǎn)生水波紋缺陷的問題。
4.本發(fā)明的另一目的在于提出一種耐磨拋釉磚，采用上述的制備方法制得，拋釉磚具有高硬度、高耐磨性且防污效果好的特點。
5.為達此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
6.一種耐磨拋釉磚的制備方法，包括以下步驟：
7.(1)將耐磨干粒和懸浮劑混合后，得到干粒耐磨釉，其中，耐磨干粒的原料包括高嶺土、單晶氧化鋁、燒滑石、硅灰石、鉀長石、硝酸鉀和六氟鋁酸鈉；
8.(2)將耐磨干粒和拋釉料混合后，進行球磨，得到防污保護釉；
9.(3)在坯體的表面布施面釉，得到面釉層，在面釉層的表面進行噴墨印花，得到噴墨層，在噴墨層的表面布施拋釉料，得到拋釉層；
10.(4)在拋釉層的表面布施干粒耐磨釉，得到耐磨干粒層；
11.(5)在耐磨干粒層的表面布施防污保護釉，得到防污保護層；
12.(6)將步驟(5)制得的坯體烘干后燒成，拋光，得到耐磨拋釉磚。
13.進一步的，所述步驟(1)將耐磨干粒和懸浮劑混合之前，還包括耐磨干粒的制備步驟，所述耐磨干粒的制備步驟如下：
14.將高嶺土48～55份、單晶氧化鋁3～6份、燒滑石12～18份、硅灰石4～10份、鉀長石18～25份、硝酸鉀3～8份和六氟鋁酸鈉1～3份混合均勻后，進行高溫?zé)疲胨憷渲频媚湍ト蹓K；
15.將耐磨熔塊烘干后破碎，過180～250目篩網(wǎng)，得到耐磨干粒。
16.進一步的，所述耐磨熔塊進行高溫?zé)频臏囟惹€包括：
17.從常溫升溫至500℃，耗時2h；
18.從500℃升溫至900℃，耗時2h；
19.從900℃升溫至1100℃，耗時1h；
20.1100℃升溫至1500℃，耗時0.5h；
21.在1500℃保溫1h。
22.進一步的，在所述步驟(1)中，所述耐磨干粒和懸浮劑按3：7的質(zhì)量比混合，得到干粒耐磨釉。
23.進一步的，在所述步驟(4)中，所述干粒耐磨釉的比重為1.55～1.65g/cm3，所述干粒耐磨釉的噴涂量為60g/(300mm
×
600mm托盤)。
24.進一步的，在所述步驟(2)中，將所述耐磨干粒和所述拋釉料按4：6的質(zhì)量比混合得到混合漿料，將混合漿料進行球磨，直至混合漿料過325目網(wǎng)的篩余量為0.1～0.3％后停止球磨，得到防污保護釉。
25.進一步的，在所述步驟(5)中，所述防污保護釉的比重為1.30～1.40g/cm3，所述防污保護釉的噴涂量為30g/(300mm
×
600mm托盤)。
26.進一步的，在所述步驟(6)的操作方法如下：將步驟(5)制得的坯體在130～160℃的條件下干燥20～40分鐘后，于1190～1230℃下進行燒成，燒成后進行拋光，得到耐磨拋釉磚。
27.一種耐磨拋釉磚，由上述的耐磨拋釉磚的制備方法制備得到，所述耐磨拋釉磚由下至上依次包括坯體層、面釉層、噴墨層、拋釉層、耐磨干粒層和防污保護層。
28.上述技術(shù)方案具有以下的有益效果：
29.1、本技術(shù)方案的制備方法制備得到的耐磨拋釉磚具有六層結(jié)構(gòu)，由下至上依次為坯體層、面釉層、噴墨層、拋釉層、耐磨干粒層和防污保護層，本技術(shù)方案的制備方法在拋釉層布施干粒耐磨釉，由于本技術(shù)方案的干粒耐磨釉具有高硬度、高透明度和高耐磨性的優(yōu)點，從而賦予了耐磨干粒層硬度高、透明度高和耐磨性好的特點，能夠有效保護耐磨拋釉磚不被磨花和刮花，同時由于耐磨干粒層具有高透明度，不會遮蓋噴墨層的圖案，不影響耐磨拋釉磚的發(fā)和質(zhì)感，從而能使制得的耐磨拋釉磚具有較好的裝飾效果，而且本技術(shù)方案在耐磨干粒層的表面布施防污保護釉，從而在耐磨干粒層的表面形成防污保護層，能進一步提升耐磨效果，同時能大幅度提升耐磨拋釉磚的防污效果，使得制備得到的耐磨拋釉磚的莫氏硬度達到6級，耐磨度達到4級(6000轉(zhuǎn))，防污等級達到5級，解決了現(xiàn)有拋釉磚拋后釉面硬度低，耐磨性差和導(dǎo)致表面易磨花的問題。
30.2、本技術(shù)方案中的防污保護釉包括耐磨干粒和拋釉料，耐磨干粒為熟料，具有高溫粘度大和硬度高的特點，將耐磨干粒與拋釉料的生料復(fù)配能有效提升防污保護層的高溫粘度和釉面平整度，從而解決了現(xiàn)有拋釉磚因表面的釉料在高溫?zé)Y(jié)后流動性太好，而導(dǎo)致容易產(chǎn)生水波紋等瓷磚缺陷的問題。同時，由于耐磨干粒層中的耐磨干粒的始熔點較高，使得燒成過程中耐磨干粒間隙較多，防污性能較差，本技術(shù)方案在防污保護釉中加入了耐磨干粒，使得防污保護層的高溫粘度與耐磨干粒層的高溫粘度匹配度更高，同時利用防污保護釉在燒結(jié)的時候具有更好的流動性，向下滲透后能夠填充到耐磨干粒層的空隙內(nèi)，從而使得制備得到的耐磨拋釉磚在具有高硬度和高耐磨性的同時，防污性能也較好。
具體實施方式
31.下面結(jié)合具體實施方式進一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。
32.一種耐磨拋釉磚的制備方法，包括以下步驟：
33.(1)將耐磨干粒和懸浮劑混合后，得到干粒耐磨釉，其中，耐磨干粒的原料包括高嶺土、單晶氧化鋁、燒滑石、硅灰石、鉀長石、硝酸鉀和六氟鋁酸鈉；
34.(2)將耐磨干粒和拋釉料混合后，進行球磨，得到防污保護釉；
35.(3)在坯體的表面布施面釉，得到面釉層，在面釉層的表面進行噴墨印花，得到噴墨層，在噴墨層的表面布施拋釉料，得到拋釉層；
36.(4)在拋釉層的表面布施干粒耐磨釉，得到耐磨干粒層；
37.(5)在耐磨干粒層的表面布施防污保護釉，得到防污保護層；
38.(6)將步驟(5)制得的坯體烘干后燒成，拋光，得到耐磨拋釉磚。
39.值得說明的是，通過本技術(shù)方案的制備方法制備得到的耐磨拋釉磚具有六層結(jié)構(gòu)，由下至上依次為坯體層、面釉層、噴墨層、拋釉層、耐磨干粒層和防污保護層，本技術(shù)方案的制備方法在拋釉層布施干粒耐磨釉，由于本技術(shù)方案的干粒耐磨釉具有高硬度、高透明度和高耐磨性的優(yōu)點，從而賦予了耐磨干粒層硬度高、透明度高和耐磨性好的特點，能夠有效保護耐磨拋釉磚不被磨花和刮花，同時由于耐磨干粒層具有高透明度，不會遮蓋噴墨層的圖案，不影響耐磨拋釉磚的發(fā)和質(zhì)感，從而能使制得的耐磨拋釉磚具有較好的裝飾效果，而且本技術(shù)方案在耐磨干粒層的表面布施防污保護釉，從而在耐磨干粒層的表面形成防污保護層，能進一步提升耐磨效果，同時能大幅度提升耐磨拋釉磚的防污效果，使得制備得到的耐磨拋釉磚的莫氏硬度達到6級，耐磨度達到4級(6000轉(zhuǎn))，防污等級達到5級，解決了現(xiàn)有拋釉磚拋后釉面硬度低，耐磨性差和導(dǎo)致表面易磨花的問題。
40.進一步的說明，本技術(shù)方案中的防污保護釉包括耐磨干粒和拋釉料，耐磨干粒為熟料，具有高溫粘度大和硬度高的特點，將耐磨干粒與拋釉料的生料復(fù)配能有效提升防污保護層的高溫粘度和釉面平整度，從而解決了現(xiàn)有拋釉磚因表面的釉料在高溫?zé)Y(jié)后流動性太好，而導(dǎo)致容易產(chǎn)生水波紋等瓷磚缺陷的問題。同時，由于耐磨干粒層中的耐磨干粒的始熔點較高，使得燒成過程中耐磨干粒間隙較多，防污性能較差，本技術(shù)方案在防污保護釉中加入了耐磨干粒，使得防污保護層的高溫粘度與耐磨干粒層的高溫粘度匹配度更高，同時利用防污保護釉在燒結(jié)的時候具有更好的流動性，向下滲透后能夠填充到耐磨干粒層的空隙內(nèi)，從而使得制備得到的耐磨拋釉磚在具有高硬度和高耐磨性的同時，防污性能也較好。
41.本技術(shù)方案的耐磨干粒的原料包括耐磨干粒的原料包括高嶺土、單晶氧化鋁、燒滑石、硅灰石、鉀長石、硝酸鉀和六氟鋁酸鈉，單晶氧化鋁相對于多晶氧化鋁，具有較好的透明度和極高的硬度，通過該在耐磨干粒中單晶氧化鋁，能有效提高耐磨干粒的硬度和透明度，從而能有效提高耐磨干粒層的透明度、硬度和耐磨度，同時，耐磨干粒中含有高嶺土，高嶺土為氧化硅和氧化鋁結(jié)合型礦物，高嶺土中含有游離態(tài)的氧化鋁和氧化硅，這些游離態(tài)的氧化物活性較高，容易與硅灰石中的鈣離子和燒滑石中的鎂離子結(jié)合形成鈣長石及堇青石類晶體，鈣長石及堇青石類晶體具有硬度高的優(yōu)點，從而能進一步提升耐磨干粒的耐磨性，同時，高嶺土的成本較低，其為耐磨干粒的主要成分，能有效降低耐磨干粒的生產(chǎn)成本。
42.具體來說，步驟(2)和步驟(3)所用到的拋釉料為本領(lǐng)域常規(guī)的拋釉料，因此，在本技術(shù)方案不做限定。
43.進一步的說明，所述步驟(1)將耐磨干粒和懸浮劑混合之前，還包括耐磨干粒的制
備步驟，所述耐磨干粒的制備步驟如下：
44.將高嶺土48～55份、單晶氧化鋁3～6份、燒滑石12～18份、硅灰石4～10份、鉀長石18～25份、硝酸鉀3～8份和六氟鋁酸鈉1～3份混合均勻后，進行高溫?zé)疲胨憷渲频媚湍ト蹓K；
45.將耐磨熔塊烘干后破碎，過180～250目篩網(wǎng)，得到耐磨干粒。
46.值得指出的是，本技術(shù)方案的耐磨干粒的原料包括高嶺土48～55份、單晶氧化鋁3～6份、燒滑石12～18份、硅灰石4～10份、鉀長石18～25份、硝酸鉀3～8份和六氟鋁酸鈉1～3份，單晶氧化鋁相對于多晶氧化鋁，具有較好的透明度和極高的硬度，通過該在耐磨干粒中加入3～6份的單晶氧化鋁，能有效提高耐磨干粒的硬度和透明度，從而能有效提高耐磨干粒層的透明度、硬度和耐磨度，同時，耐磨干粒中含有48～55份的高嶺土，高嶺土為氧化硅和氧化鋁結(jié)合型礦物，高嶺土中含有游離態(tài)的氧化鋁和氧化硅，這些游離態(tài)的氧化物活性較高，容易與硅灰石中的鈣離子和燒滑石中的鎂離子結(jié)合形成鈣長石及堇青石類晶體，鈣長石及堇青石類晶體具有硬度高的優(yōu)點，從而能進一步提升耐磨干粒的耐磨性，同時，高嶺土的成本較低，其為耐磨干粒的主要成分，能有效降低耐磨干粒的生產(chǎn)成本。耐磨干粒中的鉀長石具有高鉀的特點能起到代替氧化鋅幫助釉料發(fā)的效果，硅灰石具有強助熔的特點。
47.進一步的，本技術(shù)方案在制備耐磨干粒中，將耐磨熔塊烘干后破碎，過180～250目篩網(wǎng)，使得耐磨干粒的粒徑較均勻，同時耐磨干粒的粒徑在合理的范圍內(nèi)，使得耐磨干粒不僅具有高耐磨性，若耐磨干粒的粒徑較小，在高溫?zé)蛇^程中容易熔平，而降低耐磨效果；若耐磨干粒的粒徑太粗，會影響噴釉后的釉面效果，同時，粒徑太粗也會導(dǎo)致使用噴進行噴釉使噴不出來。
48.值得說明的是，本技術(shù)方案中耐磨干粒的制備方法操作簡單、原材料為常用易得材料，有有效降低生產(chǎn)成本，工藝方法采用陶瓷生產(chǎn)常用工藝，產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用價值高。
49.進一步的說明，所述耐磨熔塊進行高溫?zé)频臏囟惹€包括：
50.從常溫升溫至500℃，耗時2h；
51.從500℃升溫至900℃，耗時2h；
52.從900℃升溫至1100℃，耗時1h；
53.1100℃升溫至1500℃，耗時0.5h；
54.在1500℃保溫1h。
55.具體來說，將耐磨熔塊在1500℃高溫下保溫1h，在高溫條件下能夠有效降低單晶氧化鋁等高熔點物料的熔點，提高耐磨熔塊的透明度，氧化鋁類型的材料透明度低于玻璃質(zhì)類透明度，增加保溫時間對單晶氧化鋁形成長時間腐蝕熔解，部分單晶氧化鋁成分熔解到玻璃質(zhì)中，從而提升了耐磨熔塊的透明度。
56.進一步的說明，在所述步驟(1)中，所述耐磨干粒和懸浮劑按3：7的質(zhì)量比混合，得到干粒耐磨釉。
57.具體來說，懸浮劑起到與耐磨干粒表面活性劑的效果，在干粒耐磨釉中加入懸浮劑能有效防止耐磨干粒沉淀，同時具有一定的粘結(jié)性，若干粒耐磨釉不添加懸浮劑，會降低耐磨拋釉磚的硬度和耐磨性。當(dāng)干粒耐磨釉中耐磨干粒和懸浮劑的質(zhì)量比為3：7時，干粒耐磨釉的硬度較高、耐磨性較好，若干粒耐磨釉中懸浮劑的添加量太多、或太少都影響到干粒
耐磨釉的粘度，同時會導(dǎo)致噴干粒耐磨釉的過程產(chǎn)生噴料不均勻的效果。
58.進一步的說明，在所述步驟(4)中，所述干粒耐磨釉的比重為1.55～1.65g/cm3，所述干粒耐磨釉的噴涂量為60g/(300mm
×
600mm托盤)。
59.值得指出的是，本技術(shù)方案中干粒耐磨釉的噴涂量為60g/(300mm
×
600mm托盤)，干粒耐磨釉的噴涂量較大，使得耐磨干粒能夠均勻的分布在拋釉層的表面，燒結(jié)過程中位于耐磨干粒層的底層的耐磨干粒由于粘度大，部分鑲嵌到下面拋釉層，而位于耐磨干粒層表層的耐磨干粒起到增加耐磨性能的效果。
60.進一步的說明，在所述步驟(2)中，將所述耐磨干粒和所述拋釉料按4：6的質(zhì)量比混合得到混合漿料，將混合漿料進行球磨，直至混合漿料過325目網(wǎng)的篩余量為0.1～0.3％后停止球磨，得到防污保護釉。
61.進一步的說明，在所述步驟(5)中，所述防污保護釉的比重為1.30～1.40g/cm3，所述防污保護釉的噴涂量為30g/(300mm
×
600mm托盤)。
62.具體來說，本技術(shù)方案在步驟(2)中，將耐磨干粒與拋釉料進行球磨的目的在于降低耐磨干粒的粒徑，控制混合漿料過325目網(wǎng)的篩余量為0.1～0.3％，能降低耐磨干粒的高溫粘度，本技術(shù)方案將耐磨干粒與拋釉料混合和球磨后，制得防污保護釉，將防污保護釉布施在耐磨干粒層后，部分的防污保護釉能填充到耐磨干粒層的空隙，達到提升耐磨拋釉磚耐磨性和防污性的效果，從而有效解決了現(xiàn)有釉料拋光后的防污問題，同時，防污保護釉具有不影響發(fā)和瓷磚質(zhì)感的特點。
63.具體來說，耐磨干粒(熟料)與拋釉料(生料)復(fù)配后，球磨成防污保護釉制備做防污保護層的目的在于，利用拋釉料高溫粘度小及流平性好的特點，耐磨干粒磨細后同時也降低了干粒的始熔溫度，防污保護層能有效滲透到耐磨干粒層的間隙，從而使得拋釉磚有很好的防污性能。
64.值得指出的是，本技術(shù)方案中防污保護釉的噴涂量為30g/(300mm
×
600mm托盤)，相對于干粒耐磨釉的用量，防污保護釉的用量較少，在拋光過程中通過拋光線調(diào)整拋光厚度，能夠刮平拋除防污保護層，從而保留住耐磨干粒層，拋光后，制得的耐磨拋釉磚釉面具有高耐磨性和良好的防污效果。
65.進一步的說明，在所述步驟(6)的操作方法如下：將步驟(5)制得的坯體在130～160℃的條件下干燥20～40分鐘后，于1190～1230℃下進行燒成，燒成后進行拋光，得到耐磨拋釉磚。
66.一種耐磨拋釉磚，由上述的耐磨拋釉磚的制備方法制備得到，所述耐磨拋釉磚由下至上依次包括坯體層、面釉層、噴墨層、拋釉層、耐磨干粒層和防污保護層。
67.下面結(jié)合具體實施例和對比例進一步闡述本發(fā)明的技術(shù)方案。
68.實施例1-5
69.一種耐磨拋釉磚，由下至上，依次包括坯體層、面釉層、噴墨層、拋釉層、耐磨干粒層和防污保護層。本實施例耐磨拋釉磚的制備方法包括以下步驟：
70.(1)將耐磨干粒和懸浮劑按3：7的質(zhì)量比混合，得到干粒耐磨釉，其中，耐磨干粒的配方如下表1所示，耐磨干粒的制備方法如下：按配方，將各原料混合均勻后，進行高溫?zé)疲偃胨憷渲频媚湍ト蹓K；將耐磨熔塊烘干后破碎，過250目篩網(wǎng)，得到耐磨干粒，其中，耐磨熔塊進行高溫?zé)频臏囟惹€如下：
71.從常溫升溫至500℃，耗時2h；
72.從500℃升溫至900℃，耗時2h；
73.從900℃升溫至1100℃，耗時1h；
74.1100℃升溫至1500℃，耗時0.5h；
75.在1500℃保溫1h；
76.(2)將耐磨干粒和拋釉料按4：6的質(zhì)量比混合，得到混合漿料，將混合漿料進行球磨，直至混合漿料過325目網(wǎng)的篩余量為0.3％后停止球磨，得到防污保護釉；
77.(3)在坯體的表面布施面釉，得到面釉層，在面釉層的表面進行噴墨印花，得到噴墨層，在噴墨層的表面布施拋釉料，得到拋釉層；
78.(4)在拋釉層的表面布施干粒耐磨釉，得到耐磨干粒層，其中，干粒耐磨釉的比重為1.6g/cm3，所述干粒耐磨釉的噴涂量為60g/(300mm
×
600mm托盤)；
79.(5)在耐磨干粒層的表面布施防污保護釉，得到防污保護層，其中防污保護釉的比重為1.35g/cm3，所述防污保護釉的噴涂量為30g/(300mm
×
600mm托盤)；
80.(6)將步驟(5)制得的坯體在160℃的條件下干燥30分鐘后，于1200℃下進行燒成，燒成后進行拋光，得到耐磨拋釉磚。
81.表1實施例1-5中耐磨干粒的配方(單位：份)
[0082][0083][0084]
實施例6
[0085]
一種耐磨拋釉磚，由下至上，依次包括坯體層、面釉層、噴墨層、拋釉層、耐磨干粒層和防污保護層。本實施例耐磨拋釉磚的制備方法包括以下步驟：
[0086]
(1)將耐磨干粒和懸浮劑按3：7的質(zhì)量比混合，得到干粒耐磨釉，其中，按質(zhì)量份數(shù)，耐磨干粒的原料包括高嶺土50份、單晶氧化鋁4份、燒滑石15份、硅灰石6份、鉀長石19份、硝酸鉀4份和六氟鋁酸鈉2份，耐磨干粒的制備方法如下：按配方，將各原料混合均勻后，進行高溫?zé)疲偃胨憷渲频媚湍ト蹓K；將耐磨熔塊烘干后破碎，過180目篩網(wǎng)，得到耐磨干粒，其中，耐磨熔塊進行高溫?zé)频臏囟惹€如下：
[0087]
從常溫升溫至500℃，耗時2h；
[0088]
從500℃升溫至900℃，耗時2h；
[0089]
從900℃升溫至1100℃，耗時1h；
[0090]
1100℃升溫至1500℃，耗時0.5h；
[0091]
在1500℃保溫1h；
[0092]
(2)將耐磨干粒和拋釉料按4：6的質(zhì)量比混合，得到混合漿料，將混合漿料進行球磨，直至混合漿料過325目網(wǎng)的篩余量為0.1％后停止球磨，得到防污保護釉；
[0093]
(3)在坯體的表面布施面釉，得到面釉層，在面釉層的表面進行噴墨印花，得到噴墨層，在噴墨層的表面布施拋釉料，得到拋釉層；
[0094]
(4)在拋釉層的表面布施干粒耐磨釉，得到耐磨干粒層，其中，干粒耐磨釉的比重為1.55g/cm3，所述干粒耐磨釉的噴涂量為60g/(300mm
×
600mm托盤)；
[0095]
(5)在耐磨干粒層的表面布施防污保護釉，得到防污保護層，其中防污保護釉的比重為1.30g/cm3，所述防污保護釉的噴涂量為30g/(300mm
×
600mm托盤)；
[0096]
(6)將步驟(5)制得的坯體在130℃的條件下干40分鐘后，于1190℃下進行燒成，燒成后進行拋光，得到耐磨拋釉磚。
[0097]
實施例7
[0098]
一種耐磨拋釉磚，由下至上，依次包括坯體層、面釉層、噴墨層、拋釉層、耐磨干粒層和防污保護層。本實施例耐磨拋釉磚的制備方法包括以下步驟：
[0099]
(1)將耐磨干粒和懸浮劑按3：7的質(zhì)量比混合，得到干粒耐磨釉，其中，按質(zhì)量份數(shù)，耐磨干粒的原料包括高嶺土50份、單晶氧化鋁4份、燒滑石15份、硅灰石6份、鉀長石19份、硝酸鉀4份和六氟鋁酸鈉2份，耐磨干粒的制備方法如下：按配方，將各原料混合均勻后，進行高溫?zé)疲偃胨憷渲频媚湍ト蹓K；將耐磨熔塊烘干后破碎，過200目篩網(wǎng)，得到耐磨干粒，其中，耐磨熔塊進行高溫?zé)频臏囟惹€如下：
[0100]
從常溫升溫至500℃，耗時2h；
[0101]
從500℃升溫至900℃，耗時2h；
[0102]
從900℃升溫至1100℃，耗時1h；
[0103]
1100℃升溫至1500℃，耗時0.5h；
[0104]
在1500℃保溫1h；
[0105]
(2)將耐磨干粒和拋釉料按4：6的質(zhì)量比混合，得到混合漿料，將混合漿料進行球磨，直至混合漿料過325目網(wǎng)的篩余量為0.2％后停止球磨，得到防污保護釉；
[0106]
(3)在坯體的表面布施面釉，得到面釉層，在面釉層的表面進行噴墨印花，得到噴墨層，在噴墨層的表面布施拋釉料，得到拋釉層；
[0107]
(4)在拋釉層的表面布施干粒耐磨釉，得到耐磨干粒層，其中，干粒耐磨釉的比重為1.65g/cm3，所述干粒耐磨釉的噴涂量為60g/(300mm
×
600mm托盤)；
[0108]
(5)在耐磨干粒層的表面布施防污保護釉，得到防污保護層，其中防污保護釉的比重為1.40g/cm3，所述防污保護釉的噴涂量為30g/(300mm
×
600mm托盤)；
[0109]
(6)將步驟(5)制得的坯體在160℃的條件下干燥20分鐘后，于1230℃下進行燒成，燒成后進行拋光，得到耐磨拋釉磚。
[0110]
對比例1
[0111]
一種耐磨拋釉磚，由下至上，依次包括坯體層、面釉層、噴墨層和拋釉層。本實施例耐磨拋釉磚的制備方法包括以下步驟：
[0112]
(1)在坯體的表面布施面釉，得到面釉層，在面釉層的表面進行噴墨印花，得到噴
墨層，在噴墨層的表面布施拋釉料，得到拋釉層；
[0113]
(2)將步驟(1)制得的坯體在160℃的條件下干燥30分鐘后，于1200℃下進行燒成，燒成后進行拋光，得到耐磨拋釉磚。
[0114]
對比例2
[0115]
一種耐磨拋釉磚，由下至上，依次包括坯體層、面釉層、噴墨層、拋釉層和耐磨干粒層。本實施例耐磨拋釉磚的制備方法包括以下步驟：
[0116]
(1)將耐磨干粒和懸浮劑按3：7的質(zhì)量比混合，得到干粒耐磨釉，其中，按質(zhì)量份數(shù)，耐磨干粒的原料包括高嶺土50份、單晶氧化鋁4份、燒滑石15份、硅灰石6份、鉀長石19份、硝酸鉀4份和六氟鋁酸鈉2份，耐磨干粒的制備方法如下：按配方，將各原料混合均勻后，進行高溫?zé)疲偃胨憷渲频媚湍ト蹓K；將耐磨熔塊烘干后破碎，過250目篩網(wǎng)，得到耐磨干粒，其中，耐磨熔塊進行高溫?zé)频臏囟惹€如下：
[0117]
從常溫升溫至500℃，耗時2h；
[0118]
從500℃升溫至900℃，耗時2h；
[0119]
從900℃升溫至1100℃，耗時1h；
[0120]
1100℃升溫至1500℃，耗時0.5h；
[0121]
在1500℃保溫1h；
[0122]
(2)在坯體的表面布施面釉，得到面釉層，在面釉層的表面進行噴墨印花，得到噴墨層，在噴墨層的表面布施拋釉料，得到拋釉層；
[0123]
(3)在拋釉層的表面布施干粒耐磨釉，得到耐磨干粒層，其中，干粒耐磨釉的比重為1.6g/cm3，所述干粒耐磨釉的噴涂量為60g/(300mm
×
600mm托盤)；
[0124]
(4)將步驟(3)制得的坯體在160℃的條件下干燥30分鐘后，于1200℃下進行燒成，燒成后進行拋光，得到耐磨拋釉磚。
[0125]
具體的，根據(jù)上述實施例1-7和對比例1-2的制備方法，分別制備得到耐磨拋釉磚，采用以下測試方法對上述制備得到的耐磨拋釉磚進行莫氏硬度、耐磨度和防污等級的測試，測定結(jié)果如下表2所示。
[0126]
性能測試：
[0127]
1、莫氏硬度測定：將耐磨拋釉磚試樣平穩(wěn)的放在堅硬的支撐物上，飾面朝上。從小到大選用不同莫氏值的標準礦石劃試樣表面，用礦石新刃口施力均勻垂直地對試樣表面進行刻劃，注意施力要適度，標準礦石的刃口不應(yīng)因施力過大破碎而形成雙線狀或多線狀刻劃痕跡。以剛好能產(chǎn)生明顯劃痕的最低硬度值做為檢驗結(jié)果，以試樣所有測試值中的最低值作為試驗結(jié)果。
[0128]
2、耐磨度測定：使用gb/t3810.7-2016《陶瓷磚試驗方法第7部分：有釉磚表面耐磨性的測定》中的測試方法對制品釉面的耐磨性能進行測試，通過在釉面上放置研磨介質(zhì)并旋轉(zhuǎn)，對已磨損的試樣與未磨損的試樣的觀察對比，以評價陶瓷磚耐磨性，并計算單位面積磨耗。
[0129]
3、防污等級測定：測試瓷磚耐污染性的污染劑包含膏狀污染劑、可發(fā)生氧化反應(yīng)的污染劑、能生成薄膜的污染劑、橄欖油等多種，按清洗的難易度將耐污染性分為1-5級，等級越高表示防污性越好。
[0130]
表2實施例1-7和對比例1-2的測試結(jié)果
[0131][0132]
從表2的測試結(jié)果可知，由上述測試結(jié)果可知，實施例1-7制得的耐磨拋釉磚的均具有較高的硬度和耐磨度，且防污性能好，耐磨拋釉磚的莫氏硬度達到6級，耐磨度達到4級(6000轉(zhuǎn))，防污等級達到5級。從對比例1的測試結(jié)果可知，若耐磨拋釉磚僅包括坯體層、面釉層、噴墨層和拋釉層，而沒有在拋釉層的表面布施干粒耐磨釉和防污保護釉，制備得到的耐磨拋釉磚的硬度較底，且耐磨性差；從對比例2的測試結(jié)果可知，若僅在拋釉層的表面布施干粒耐磨釉，而不在耐磨干粒層的表面噴涂防污保護釉，制備得到的耐磨拋釉磚雖然硬度較高，耐磨性能也較好，但是耐磨拋釉磚的防污性能較差。
[0133]
以上結(jié)合具體實施例描述了本發(fā)明的技術(shù)原理。這些描述只是為了解釋本發(fā)明的原理，而不能以任何方式解釋為對本發(fā)明保護范圍的限制。基于此處的解釋，本領(lǐng)域的技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動即可聯(lián)想到本發(fā)明的其它具體實施方式，這些方式都將落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
