一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統及其工作方法
1.本發明涉及固體廢棄物循環利用技術領域，具體為一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統及其工作方法。
背景技術：
2.隨著我國橡塑工業的快速發展，橡膠、塑料消耗量多年來穩居世界第一，據統計，2020年橡膠和塑料消耗量分別約為1500和9000多萬噸，同時產生了大量的廢橡膠和廢塑料。僅2020年中國廢輪胎達3.2億多條(1500萬噸)、廢塑料3500萬噸，并且以驚人的速度急劇增加，造成了嚴重的“白污染”，也造成了嚴重的能源浪費，廢舊塑料的資源化再利用已成為必然選擇，早已引起國家的高度重視。
3.目前國內廢塑料裂解行業大多采用簡陋的小型煉油裝置，生產過程極不安全，環境污染嚴重，油品得率低，處理規模小，無法進行工業化生產。國外發達國家大部分采用的是高溫熱解工藝，其規模龐大，造價高，設備易損壞，出油率低，可燃氣產量大，尚未工業連續化生產。
技術實現要素：
4.針對現有技術的不足，本發明提供了一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統及其工作方法，解決了現有的對有機化合物裂解油品得率較低的問題。
5.為實現以上目的，本發明通過以下技術方案予以實現：一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統，包括換熱器和主管道，所述換熱器通過主管道連接有裂解反應釜，所述裂解反應釜通過主管道連接有一號電磁閥，所述一號電磁閥通過主管道連接有五號壓力表，所述五號壓力表通過主管道連接有二號調壓閥，所述二號調壓閥通過主管道連接有四號壓力表，所述四號壓力表通過主管道分別連接有調頻羅茨風機和二號電磁閥，所述二號電磁閥通過主管道連接有不凝氣體緩存裝置，所述不凝氣體緩存裝置上連接有不凝氣體回用燃燒管道，所述調頻羅茨風機通過主管道連接有二號單向閥，所述二號單向閥通過主管道連接有三號壓力表，所述三號壓力表通過主管道連接有雙碳烯烴液化裝置，所述雙碳烯烴液化裝置通過主管道連接有二號壓力表，所述二號壓力表通過主管道連接有一號調壓閥，所述一號調壓閥通過主管道連接有一號壓力表，所述一號壓力表通過主管道連接有一號單向閥。
6.優選的，所述雙碳烯烴液化裝置包括箱體，所述箱體左側固定連接有左端蓋，所述箱體右側固定連接有右端蓋，所述箱體頂部左側中間靠后端位置貫穿并固定連接有第一溫度傳感器，所述箱體頂部左側中間靠前端位置貫穿并固定連接有第一壓力傳感器，所述箱體頂部后端中間位置貫穿并設置有大孔徑入水口，所述箱體頂部前端中間位置貫穿并設置有小孔徑入水口，所述箱體頂部固定連接有上蓋板，所述箱體底部固定連接有下端蓋，所述箱體頂部右側后端貫穿并固定連接有液位計，所述箱體頂部右側中間靠后端貫穿并固定連接有第二溫度傳感器，所述箱體頂部右側中間靠前端位置貫穿并固定連接有第二數顯壓力
表，所述第二溫度傳感器左側設置有第一數顯壓力表且第一數顯壓力表與箱體之間貫穿并固定連接，所述第一數顯壓力表與第一壓力傳感器之間電性連接，所述第二壓力傳感器左側設置有第二數顯壓力表且第二數顯壓力表與箱體之間貫穿并固定連接，所述第二數顯壓力表與第二壓力傳感器之間電性連接。
7.優選的，所述箱體底部前端中間位置貫穿并設置有大孔徑出水口且大孔徑出水口位置與小孔徑入水口的位置相對應，所述箱體底部后端中間位置貫穿并設置有小孔徑出水口且小孔徑出水口的位置與大孔徑入水口的位置相對應，所述箱體底部右側中間位置貫穿并固定連接有輸送管道，所述輸送管道上設置有電動蝶閥，所述大孔徑入水口底端固定連接有大孔徑流量通道且大孔徑流量通道底端與大孔徑出水口之間聯通，所述小孔徑入水口底端固定連接有小孔徑流量通道且小孔徑流量通道底端與小孔徑出水口之間聯通，所述箱體內部固定連接有均勻分布的大孔徑加熱水循環通道和小孔徑加熱水循環通道且大孔徑加熱水循環通道和小孔徑加熱水循環通道之間互相交錯分布，所述箱體與左端蓋和右端蓋之間的接觸面上均固定連接有密封工作面，相鄰兩個密封工作面之間中間位置分別固定連接有凹槽工作面和外側工作面且凹槽工作面和外側工作面之間接觸。
8.優選的，一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統工作方法，包括以下步驟：
9.s1.不凝可燃氣中高價值化工原料回收
10.將高分子有機化合物投入裂解反應釜內，化合物在高溫下分解產生氣體，通過主管道將氣體送入換熱器后，油品冷凝收集，不可燃氣體通過主管道依次通過一號單向閥、一號壓力表、一號調壓閥、二號壓力表、雙碳烯烴液化裝置、三號壓力表和二號單向閥，實現不凝可燃氣中的雙碳烯烴液化，其中一號調壓閥主要用于調節雙碳烯烴液化裝置內的壓力，使其位置在3.55～4.55mpa，通過一號壓力表和二號壓力表進行實時監控，一號單向閥和二號單向閥為了保證不凝可燃氣的單向流動，防止其返回至雙碳烯烴液化裝置內引發危險事故；
11.s2.不可燃氣體回用
12.未經液化的不可燃氣體在調頻羅茨風機的作用下依次通過四號壓力表、二號調壓閥、五號壓力表和一號電磁閥，重新返回到裂解反應釜內，其中二號調壓閥為了維持裂解反應釜中的壓力在0.5～1.5mpa，四號壓力表和五號壓力表為了實時監控裂解反應釜中的壓力波動；
13.s3.不凝氣體回用
14.如果不凝氣體產量較多，則將多余的不凝可燃氣通過不凝氣體回用燃燒管道依次通過二號電磁閥和不凝氣體緩存裝置送往燃燒器回用的通路中，其中一號電磁閥和二號電磁閥相互關聯，在裂解反應釜內壓力達標后，將多余氣體輸送到不凝氣體回用燃燒管道，并且調頻羅茨風機與裂解反應釜相互關聯，通過調頻羅茨風機變頻實時控制裂解反應釜內壓力波動。
15.優選的，所述有機化合物的裂解工藝，包括以下步驟：
16.s1.吸熱反應
17.橡膠制品投入高溫裂解反應釜中，裂解反應釜由燃燒器對其進行爐外加熱，裂解反應釜內保持微正壓、缺氧的狀態，其溫度范圍控制在550～650℃，物料進入裂解反應釜后，橡膠制品開始大量吸熱，熱解反應過程瞬間開始，橡膠制品中的小分子化合物瞬間氣
化，廢橡膠等橡膠制品逐漸軟化，熱解氣、油開始產生，此階段為吸熱反應過程；
18.s2.不凝氣回用
19.軟化后的廢橡膠等制品在裂解反應釜內的螺旋作用下逐漸向裂解反應釜的后端移動，在溫度的作用下，橡膠制品產生的氣體逐漸增多，高溫裂解氣體在調頻羅茨風機的作用下經過與裂解反應釜相連的冷凝器冷卻形成裂解油品液相產物，未經冷凝的部分不凝可燃氣在調頻羅茨風機的作用下，將裂解不凝氣先通過雙碳烯烴液化裝置內，使裂解不凝氣中的雙碳烯烴液化，再將剩余氣體通過調頻羅茨風機注入裂解反應釜內，使反應釜內壓力在0.5～1.5mpa，通過變頻風機實時調控裂解反應釜內壓力，多余不凝氣用于燃燒，多余氣體通過后續不凝氣系統通入燃燒機燃燒，為裂解反應過程供熱；
20.s3.不凝氣體中的雙碳烯烴液化
21.雙碳烯烴液化需要維持的條件是設定該裝置的溫度范圍7.5～9℃，壓力設定范圍為3.55～4.55mpa，其中壓力是由一號調壓閥和調頻羅茨風機兩者協調實現，依靠密封工作面、凹槽工作面和外側工作面與密封圈之間的配合形成密封結構，主要由外端面形成密封結構，防止其與不凝氣體接觸，液化裝置的溫度維持主要通過高溫水浴一般在液化溫度基礎上上調1.5～3℃范圍之內，此裝置設定在10～12℃和大孔徑流量通道對液化裝置進行加熱，高溫水浴和大孔徑流量通道，實現傳熱快、損失少、節能的目標；但由于雙碳烯烴在液化過程中會放出熱量，導致液化裝置溫度升高，因此在液化過程中通過雙通道低溫水浴一般在液化溫度基礎上下調0.5～1.5℃范圍之內，此裝置設定在6～7℃和小孔徑流量通道對液化裝置進行控溫，并通過溫度傳感器實時監控液化裝置溫度范圍，從而實時調控大孔徑流量與小孔徑流量的流速，實現溫度的精確控制，大孔徑流量通道之間設有雙排小孔徑流量通道，其中小孔徑流量通道的單排數量為大孔徑流量通道的1.2～1.5倍之間，能夠將液化產生的熱量迅速帶走，并且單側小孔徑流量通道距離大孔徑流量通道在0.2～0.35倍的雙列大孔徑流量通道距離，有利于熱量的傳導，同時為了實現大孔徑流量通道與小孔徑流量通道各自單獨循環冷凝液化；
22.s4.提高液相產物產量
23.在裂解反應釜出口處的主管道依次安裝單向閥、壓力表、調壓閥、雙碳烯烴液化裝置、調頻羅茨風機、壓力表、調壓閥、電磁閥等元件，同時在調頻羅茨風機與四號壓力表之間開通一條通往燃燒機的不凝氣體回用燃燒管道；在維持裂解反應釜壓力范圍，將多余不凝氣通過此通路燃燒，為裂解反應釜供熱，其中，一號電磁閥與二號電磁閥相關關聯，在裂解反應釜壓力達標后，將多余氣體輸送到不凝氣體回用燃燒管道，并且調頻羅茨風機與裂解反應釜相互關聯，通過羅茨風機變頻實時控制裂解反應釜內壓力波動；
24.s5.產生裂解固相產物
25.橡膠制品在裂解反應釜內的螺旋作用下移動到反應釜末端時，此時有機物基本已經裂解反應完全，產生裂解固相產物，經過篩網進入固相產物輸送系統，在炭黑螺旋輸送機的作用下將其輸送到指定位置；橡膠制品在連續裂解過程中循環上述過程，直至最終。
26.優選的，所述s2步驟不凝氣回用中，將橡膠制品產生的部分不凝氣體通過增壓泵重新送回至裂解反應釜內，使裂解反應釜內維持一定的壓力、溫度條件，根據化學平衡轉移原理，由于不凝可燃氣體成分增多，抑制產生不凝氣的反應速率，使裂解氣體產量降低，從而使得裂解油品反應速率增快，裂解油品產量增多。
27.優選的，所述化學平衡轉移原理，如下：
28.總反應過程：總反應過程：
29.分步反應過程：
[0030][0031]
(油+部分不凝氣體)
[0032]
(油+部分不凝氣體)
[0033]
……
[0034][0035]
本發明提供了一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統及其工作方法。具備以下有益效果：
[0036]
1、本發明通過高溫水浴和大孔徑流量通道對液化裝置進行加熱，高溫水浴和大孔徑流量通道，實現傳熱快、損失少、節能的目標；但由于雙碳烯烴在液化過程中會放出熱量，導致液化裝置溫度升高，因此在液化過程中通過雙通道低溫水浴和小孔徑流量通道對液化裝置進行控溫，并通過溫度傳感器實時監控液化裝置溫度范圍，從而實時調控大孔徑流量與小孔徑流量的流速，實現溫度的精確控制，大孔徑流量通道之間設有雙排小孔徑流量通道，其中小孔徑流量通道的單排數量為大孔徑流量通道的1.2～1.5倍之間，能夠將液化產生的熱量迅速帶走，并且單側小孔徑流量通道距離大孔徑流量通道在0.2～0.35倍的雙列大孔徑流量通道距離，有利于熱量的傳導，通過上蓋板的流道通路實現各自的循環過程。
[0037]
2、本發明通過將廢舊有機高分子材料放入裂解反應釜內，對反應產生的不凝氣體通過分離將雙碳烯烴等有重要價值的化工原料液化后，將剩余的不凝氣體通過增壓泵重新送回至裂解反應釜內，根據化學平衡轉移原理，由于不凝可燃氣體成分增多，抑制產生不凝氣的反應速率，使裂解氣體產量降低，從而使得裂解油品反應速率增快，裂解油品產量增多，將高分子有機化合物投入裂解反應釜內，將裂解產生的不凝氣收集先通過不凝氣液化裝置，使裂解不凝氣中的雙碳烯烴液化，再將剩余氣體通過羅茨風機注入裂解反應釜內，通過變頻風機實時調控裂解反應釜內的壓力，多余的氣體通過后續不凝氣系統通入燃燒機內燃燒，為裂解反應過程供熱，能夠大大提高裂解液相產物的產率，收集裂解氣體中有重要價值的化工原料產品，并且降低裂解氣體產量，從而提高裂解企業的效益，并且能夠降低裂解過程中由于裂解氣體不穩定導致的安全風險。
附圖說明
[0038]
圖1為本發明的雙碳烯烴液化裝置立體圖；
[0039]
圖2為本發明的雙碳烯烴液化裝置仰視圖；
[0040]
圖3為本發明的箱體俯視圖；
[0041]
圖4為本發明的上蓋板結構示意圖；
[0042]
圖5為本發明的箱體爆炸圖；
[0043]
圖6為本發明的提高有機化合物裂解液相產物產量系統的結構示意圖；
[0044]
圖7為本發明的有機高分子化合物裂解工藝的流程圖。
[0045]
其中，1、左端蓋；2、第一溫度傳感器；3、第一壓力傳感器；4、大孔徑入水口；5、小孔徑入水口；6、上蓋板；7、液位計；8、第一數顯壓力表；9、第二溫度傳感器；10、第二壓力傳感器；11、第二數顯壓力表；12、右端蓋；13、箱體；14、下端蓋；15、大孔徑出水口；16、小孔徑出水口；17、電動蝶閥；18、輸送管道；19、大孔徑流量通道；20、小孔徑流量通道；21、大孔徑加熱水循環通道；22、小孔徑加熱水循環通道；23、密封工作面；24、凹槽工作面；25、外側工作面；26、一號單向閥；27、一號壓力表；28、一號調壓閥；29、二號壓力表；30、雙碳烯烴液化裝置；31、三號壓力表；32、二號單向閥；33、調頻羅茨風機；34、四號壓力表；35、二號調壓閥；36、五號壓力表；37、一號電磁閥；38、裂解反應釜；39、換熱器；40、主管道；41、二號電磁閥；42、不凝氣體緩存裝置；43、不凝氣體回用燃燒管道。
具體實施方式
[0046]
下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
[0047]
實施例一：
[0048]
如圖6所示，本發明實施例提供一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統，包括換熱器39和主管道40，換熱器39通過主管道40連接有裂解反應釜38，裂解反應釜38通過主管道40連接有一號電磁閥37，一號電磁閥37通過主管道40連接有五號壓力表36，五號壓力表36通過主管道40連接有二號調壓閥35，二號調壓閥35通過主管道40連接有四號壓力表34，四號壓力表34通過主管道40分別連接有調頻羅茨風機33和二號電磁閥41，二號電磁閥41通過主管道40連接有不凝氣體緩存裝置42，不凝氣體緩存裝置42上連接有不凝氣體回用燃燒管道43，調頻羅茨風機33通過主管道40連接有二號單向閥32，二號單向閥32通過主管道40連接有三號壓力表31，三號壓力表31通過主管道40連接有雙碳烯烴液化裝置30，雙碳烯烴液化裝置30通過主管道40連接有二號壓力表29，二號壓力表29通過主管道40連接有一號調壓閥28，一號調壓閥28通過主管道40連接有一號壓力表27，一號壓力表27通過主管道40連接有一號單向閥26。
[0049]
實施例二：
[0050]
如圖1-5所示，本發明實施例提供一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統，雙碳烯烴液化裝置30包括箱體13，箱體13左側固定連接有左端蓋1，箱體13右側固定連接有右端蓋12，箱體13頂部左側中間靠后端位置貫穿并固定連接有第一溫度傳感器2，箱體13頂部左側中間靠前端位置貫穿并固定連接有第一壓力傳感器3，箱體13頂部后端中間位置貫穿并設置有大孔徑入水口4，箱體13頂部前端中間位置貫穿并設置有小孔徑入水口5，箱體13頂部固定連接有上蓋板6，箱體13底部固定連接有下端蓋14，箱體13頂部右側后端貫穿并固定連接有液位計7，箱體13頂部右側中間靠后端貫穿并固定連接有第二溫度傳感器9，箱體13頂部右側中間靠前端位置貫穿并固定連接有第二數顯壓力表11，第二溫度傳感器9左側設置有第一數顯壓力表8且第一數顯壓力表8與箱體13之間貫穿并固定連接，第一數顯壓
力表8與第一壓力傳感器3之間電性連接，第二壓力傳感器10左側設置有第二數顯壓力表11且第二數顯壓力表11與箱體13之間貫穿并固定連接，第二數顯壓力表11與第二壓力傳感器10之間電性連接。
[0051]
箱體13底部前端中間位置貫穿并設置有大孔徑出水口15且大孔徑出水口15位置與小孔徑入水口5的位置相對應，箱體13底部后端中間位置貫穿并設置有小孔徑出水口16且小孔徑出水口16的位置與大孔徑入水口4的位置相對應，箱體13底部右側中間位置貫穿并固定連接有輸送管道18，輸送管道18上設置有電動蝶閥17，大孔徑入水口4底端固定連接有大孔徑流量通道19且大孔徑流量通道19底端與大孔徑出水口15之間聯通，小孔徑入水口5底端固定連接有小孔徑流量通道20且小孔徑流量通道20底端與小孔徑出水口16之間聯通，箱體13內部固定連接有均勻分布的大孔徑加熱水循環通道21和小孔徑加熱水循環通道22且大孔徑加熱水循環通道21和小孔徑加熱水循環通道22之間互相交錯分布，箱體13與左端蓋1和右端蓋12之間的接觸面上均固定連接有密封工作面23，相鄰兩個密封工作面23之間中間位置分別固定連接有凹槽工作面24和外側工作面25且凹槽工作面24和外側工作面25之間接觸。
[0052]
實施例三：
[0053]
如圖6所示，本發明實施例提供一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統工作方法，包括以下步驟：
[0054]
s1.不凝可燃氣中高價值化工原料回收
[0055]
將高分子有機化合物投入裂解反應釜38內，化合物在高溫下分解產生氣體，通過主管道40將氣體送入換熱器39后，油品冷凝收集，不可燃氣體通過主管道40依次通過一號單向閥26、一號壓力表27、一號調壓閥28、二號壓力表29、雙碳烯烴液化裝置30、三號壓力表31和二號單向閥32，實現不凝可燃氣中的雙碳烯烴液化，其中一號調壓閥28主要用于調節雙碳烯烴液化裝置30內的壓力，使其位置在3.55mpa，通過一號壓力表27和二號壓力表29進行實時監控，一號單向閥26和二號單向閥32為了保證不凝可燃氣的單向流動，防止其返回至雙碳烯烴液化裝置30內引發危險事故；
[0056]
s2.不可燃氣體回用
[0057]
未經液化的不可燃氣體在調頻羅茨風機33的作用下依次通過四號壓力表34、二號調壓閥35、五號壓力表36和一號電磁閥37，重新返回到裂解反應釜38內，其中二號調壓閥35為了維持裂解反應釜38中的壓力在0.5mpa，四號壓力表34和五號壓力表36為了實時監控裂解反應釜38中的壓力波動；
[0058]
s3.不凝氣體回用
[0059]
如果不凝氣體產量較多，則將多余的不凝可燃氣通過不凝氣體回用燃燒管道43依次通過二號電磁閥41和不凝氣體緩存裝置42送往燃燒器回用的通路中，其中一號電磁閥37和二號電磁閥41相互關聯，在裂解反應釜38內壓力達標后，將多余氣體輸送到不凝氣體回用燃燒管道43，并且調頻羅茨風機33與裂解反應釜38相互關聯，通過調頻羅茨風機33變頻實時控制裂解反應釜38內壓力波動，有機高分子材料裂解產生的不凝氣體通過增壓泵送回至裂解反應釜38過程中，穩定反應釜內壓力。
[0060]
實施例四：
[0061]
如圖6所示，本發明實施例提供一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統工
作方法，包括以下步驟：
[0062]
s1.不凝可燃氣中高價值化工原料回收
[0063]
將高分子有機化合物投入裂解反應釜38內，化合物在高溫下分解產生氣體，通過主管道40將氣體送入換熱器39后，油品冷凝收集，不可燃氣體通過主管道40依次通過一號單向閥26、一號壓力表27、一號調壓閥28、二號壓力表29、雙碳烯烴液化裝置30、三號壓力表31和二號單向閥32，實現不凝可燃氣中的雙碳烯烴液化，其中一號調壓閥28主要用于調節雙碳烯烴液化裝置30內的壓力，使其位置在4.55mpa，通過一號壓力表27和二號壓力表29進行實時監控，一號單向閥26和二號單向閥32為了保證不凝可燃氣的單向流動，防止其返回至雙碳烯烴液化裝置30內引發危險事故；
[0064]
s2.不可燃氣體回用
[0065]
未經液化的不可燃氣體在調頻羅茨風機33的作用下依次通過四號壓力表34、二號調壓閥35、五號壓力表36和一號電磁閥37，重新返回到裂解反應釜38內，其中二號調壓閥35為了維持裂解反應釜38中的壓力在1.5mpa，四號壓力表34和五號壓力表36為了實時監控裂解反應釜38中的壓力波動；
[0066]
s3.不凝氣體回用
[0067]
如果不凝氣體產量較多，則將多余的不凝可燃氣通過不凝氣體回用燃燒管道43依次通過二號電磁閥41和不凝氣體緩存裝置42送往燃燒器回用的通路中，其中一號電磁閥37和二號電磁閥41相互關聯，在裂解反應釜38內壓力達標后，將多余氣體輸送到不凝氣體回用燃燒管道43，并且調頻羅茨風機33與裂解反應釜38相互關聯，通過調頻羅茨風機33變頻實時控制裂解反應釜38內壓力波動，有機高分子材料裂解產生的不凝氣體通過增壓泵送回至裂解反應釜38過程中，穩定反應釜內壓力。
[0068]
實施例五：
[0069]
如圖7所示，本發明實施例提供一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統工作方法，有機化合物的裂解工藝，包括以下步驟：
[0070]
s1.吸熱反應
[0071]
橡膠制品投入高溫裂解反應釜38中，裂解反應釜38由燃燒器對其進行爐外加熱，裂解反應釜38內保持微正壓、缺氧的狀態，其溫度范圍控制在650℃，物料進入裂解反應釜38后，橡膠制品開始大量吸熱，熱解反應過程瞬間開始，橡膠制品中的小分子化合物瞬間氣化，廢橡膠等橡膠制品逐漸軟化，熱解氣、油開始產生，此階段為吸熱反應過程；
[0072]
s2.不凝氣回用
[0073]
軟化后的廢橡膠等制品在裂解反應釜38內的螺旋作用下逐漸向裂解反應釜38的后端移動，在溫度的作用下，橡膠制品產生的氣體逐漸增多，不凝氣體中雙碳烯烴的含量最高，此時，廢橡膠裂解不凝氣中雙碳烯烴含量占比超過45％，廢塑料裂解不凝氣中雙碳烯烴含量占比超過35％，并且在該裂解溫度下，廢橡膠、廢塑料等高分子有機化合物的裂解速率也較快，高溫裂解氣體在調頻羅茨風機33的作用下經過與裂解反應釜38相連的冷凝器冷卻形成裂解油品液相產物，未經冷凝的部分不凝可燃氣在調頻羅茨風機33的作用下，將裂解不凝氣先通過雙碳烯烴液化裝置30內，使裂解不凝氣中的雙碳烯烴液化，再將剩余氣體通過調頻羅茨風機33注入裂解反應釜38內，使反應釜內壓力在1.5mpa，通過變頻風機實時調控裂解反應釜38內壓力，多余不凝氣用于燃燒，多余氣體通過后續不凝氣系統通入燃燒機
燃燒，為裂解反應過程供熱；
[0074]
s3.不凝氣體中的雙碳烯烴液化
[0075]
雙碳烯烴液化需要維持的條件是設定該裝置的溫度范圍9℃，壓力設定范圍為4.55mpa，其中壓力是由一號調壓閥28和調頻羅茨風機33兩者協調實現，依靠密封工作面23、凹槽工作面24和外側工作面25與密封圈之間的配合形成密封結構，主要由外端面形成密封結構，防止其與不凝氣體接觸，液化裝置的溫度維持主要通過高溫水浴一般在液化溫度基礎上上調3℃范圍之內，此裝置設定在12℃和大孔徑流量通道19對液化裝置進行加熱，高溫水浴和大孔徑流量通道19，實現傳熱快、損失少、節能的目標；但由于雙碳烯烴在液化過程中會放出熱量，導致液化裝置溫度升高，因此在液化過程中通過雙通道低溫水浴一般在液化溫度基礎上下調1.5℃范圍之內，此裝置設定在7℃和小孔徑流量通道20對液化裝置進行控溫，并通過溫度傳感器實時監控液化裝置溫度范圍，從而實時調控大孔徑流量與小孔徑流量的流速，實現溫度的精確控制，大孔徑流量通道19之間設有雙排小孔徑流量通道20，其中小孔徑流量通道20的單排數量為大孔徑流量通道19的1.5倍之間，能夠將液化產生的熱量迅速帶走，并且單側小孔徑流量通道20距離大孔徑流量通道19在0.35倍的雙列大孔徑流量通道19距離，有利于熱量的傳導，同時為了實現大孔徑流量通道19與小孔徑流量通道20各自單獨循環冷凝液化；
[0076]
s4.提高液相產物產量
[0077]
在裂解反應釜38出口處的主管道40依次安裝單向閥、壓力表、調壓閥、雙碳烯烴液化裝置30、調頻羅茨風機33、壓力表、調壓閥、電磁閥等元件，同時在調頻羅茨風機33與四號壓力表34之間開通一條通往燃燒機的不凝氣體回用燃燒管道43；在維持裂解反應釜38壓力范圍，將多余不凝氣通過此通路燃燒，為裂解反應釜38供熱，其中，一號電磁閥37與二號電磁閥41相關關聯，在裂解反應釜38壓力達標后，將多余氣體輸送到不凝氣體回用燃燒管道43，并且調頻羅茨風機33與裂解反應釜38相互關聯，通過羅茨風機變頻實時控制裂解反應釜38內壓力波動；
[0078]
s5.產生裂解固相產物
[0079]
橡膠制品在裂解反應釜38內的螺旋作用下移動到反應釜末端時，此時有機物基本已經裂解反應完全，產生裂解固相產物，經過篩網進入固相產物輸送系統，在炭黑螺旋輸送機的作用下將其輸送到指定位置；橡膠制品在連續裂解過程中循環上述過程，直至最終。
[0080]
將廢舊有機高分子材料放入裂解反應釜38內，對反應產生的不凝氣體通過分離將雙碳烯烴等有重要價值的化工原料液化后，將剩余的不凝氣體通過增壓泵重新送回至裂解反應釜38內，根據化學平衡轉移原理，由于不凝可燃氣體成分增多，抑制產生不凝氣的反應速率，使裂解氣體產量降低，從而使得裂解油品反應速率增快，裂解油品產量增多，將高分子有機化合物投入裂解反應釜38內，將裂解產生的不凝氣收集先通過雙碳烯烴液化裝置30，使裂解不凝氣中的雙碳烯烴液化，再將剩余氣體通過調頻羅茨風機33注入裂解反應釜38內，通過變頻風機實時調控裂解反應釜38內的壓力，多余的氣體通過后續不凝氣系統通入燃燒機內燃燒，為裂解反應過程供熱，能夠大大提高裂解液相產物的產率，收集裂解氣體中有重要價值的化工原料產品，并且降低裂解氣體產量，從而提高裂解企業的效益，并且能夠降低裂解過程中由于裂解氣體不穩定導致的安全風險。
[0081]
s2步驟不凝氣回用中，將橡膠制品產生的部分不凝氣體通過增壓泵重新送回至裂
解反應釜38內，使裂解反應釜38內維持一定的壓力、溫度條件，根據化學平衡轉移原理，由于不凝可燃氣體成分增多，抑制產生不凝氣的反應速率，使裂解氣體產量降低，從而使得裂解油品反應速率增快，裂解油品產量增多。
[0082]
化學平衡轉移原理，如下：
[0083]
總反應過程：總反應過程：
[0084]
分步反應過程：
[0085][0086]
(油+部分不凝氣體)
[0087]
(油+部分不凝氣體)
[0088]
……
[0089][0090]
上述裂解工藝中，物料平衡實驗數據如下：
[0091][0092]
經過實施例與傳統裂解方法實驗數據對比可知，實例實施過程中裂解油品產量顯著提升，不凝氣體產量降低。
[0093]
裂解不凝氣的成分如下：
[0094]
[0095][0096][0097]
由上述實驗數據可知，裂解不凝氣體以c4h82－甲基－1－丙烯為主，占總氣體的
55.07％。
[0098]
實施例六：
[0099]
如圖7所示，本發明實施例提供一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統工作方法，有機化合物的裂解工藝，包括以下步驟：
[0100]
s1.吸熱反應
[0101]
橡膠制品投入高溫裂解反應釜38中，裂解反應釜38由燃燒器對其進行爐外加熱，裂解反應釜38內保持微正壓、缺氧的狀態，其溫度范圍控制在550℃，物料進入裂解反應釜38后，橡膠制品開始大量吸熱，熱解反應過程瞬間開始，橡膠制品中的小分子化合物瞬間氣化，廢橡膠等橡膠制品逐漸軟化，熱解氣、油開始產生，此階段為吸熱反應過程；
[0102]
s2.不凝氣回用
[0103]
軟化后的廢橡膠等制品在裂解反應釜38內的螺旋作用下逐漸向裂解反應釜38的后端移動，在溫度的作用下，橡膠制品產生的氣體逐漸增多，高溫裂解氣體在調頻羅茨風機33的作用下經過與裂解反應釜38相連的冷凝器冷卻形成裂解油品液相產物，未經冷凝的部分不凝可燃氣在調頻羅茨風機33的作用下，將裂解不凝氣先通過雙碳烯烴液化裝置30內，使裂解不凝氣中的雙碳烯烴液化，再將剩余氣體通過調頻羅茨風機33注入裂解反應釜38內，使反應釜內壓力在0.5mpa，通過變頻風機實時調控裂解反應釜38內壓力，多余不凝氣用于燃燒，多余氣體通過后續不凝氣系統通入燃燒機燃燒，為裂解反應過程供熱；
[0104]
s3.不凝氣體中的雙碳烯烴液化
[0105]
雙碳烯烴液化需要維持的條件是設定該裝置的溫度范圍7.5℃，壓力設定范圍為3.55mpa，其中壓力是由一號調壓閥28和調頻羅茨風機33兩者協調實現，依靠密封工作面23、凹槽工作面24和外側工作面25與密封圈之間的配合形成密封結構，主要由外端面形成密封結構，防止其與不凝氣體接觸，液化裝置的溫度維持主要通過高溫水浴一般在液化溫度基礎上上調1.5℃范圍之內，此裝置設定在10℃和大孔徑流量通道19對液化裝置進行加熱，高溫水浴和大孔徑流量通道19，實現傳熱快、損失少、節能的目標；但由于雙碳烯烴在液化過程中會放出熱量，導致液化裝置溫度升高，因此在液化過程中通過雙通道低溫水浴一般在液化溫度基礎上下調0.5℃范圍之內，此裝置設定在6℃和小孔徑流量通道20對液化裝置進行控溫，并通過溫度傳感器實時監控液化裝置溫度范圍，從而實時調控大孔徑流量與小孔徑流量的流速，實現溫度的精確控制，大孔徑流量通道19之間設有雙排小孔徑流量通道20，其中小孔徑流量通道20的單排數量為大孔徑流量通道19的1.2倍之間，能夠將液化產生的熱量迅速帶走，并且單側小孔徑流量通道20距離大孔徑流量通道19在0.2倍的雙列大孔徑流量通道19距離，有利于熱量的傳導，同時為了實現大孔徑流量通道19與小孔徑流量通道20各自單獨循環冷凝液化；
[0106]
s4.提高液相產物產量
[0107]
在裂解反應釜38出口處的主管道40依次安裝單向閥、壓力表、調壓閥、雙碳烯烴液化裝置30、調頻羅茨風機33、壓力表、調壓閥、電磁閥等元件，同時在調頻羅茨風機33與四號壓力表34之間開通一條通往燃燒機的不凝氣體回用燃燒管道43；在維持裂解反應釜38壓力范圍，將多余不凝氣通過此通路燃燒，為裂解反應釜38供熱，其中，一號電磁閥37與二號電磁閥41相關關聯，在裂解反應釜38壓力達標后，將多余氣體輸送到不凝氣體回用燃燒管道43，并且調頻羅茨風機33與裂解反應釜38相互關聯，通過羅茨風機變頻實時控制裂解反應
釜38內壓力波動；
[0108]
s5.產生裂解固相產物
[0109]
橡膠制品在裂解反應釜38內的螺旋作用下移動到反應釜末端時，此時有機物基本已經裂解反應完全，產生裂解固相產物，經過篩網進入固相產物輸送系統，在炭黑螺旋輸送機的作用下將其輸送到指定位置；橡膠制品在連續裂解過程中循環上述過程，直至最終。
[0110]
將廢舊有機高分子材料放入裂解反應釜38內，對反應產生的不凝氣體通過分離將雙碳烯烴等有重要價值的化工原料液化后，將剩余的不凝氣體通過增壓泵重新送回至裂解反應釜38內，根據化學平衡轉移原理，由于不凝可燃氣體成分增多，抑制產生不凝氣的反應速率，使裂解氣體產量降低，從而使得裂解油品反應速率增快，裂解油品產量增多，將高分子有機化合物投入裂解反應釜38內，將裂解產生的不凝氣收集先通過雙碳烯烴液化裝置30，使裂解不凝氣中的雙碳烯烴液化，再將剩余氣體通過調頻羅茨風機33注入裂解反應釜38內，通過變頻風機實時調控裂解反應釜38內的壓力，多余的氣體通過后續不凝氣系統通入燃燒機內燃燒，為裂解反應過程供熱，能夠大大提高裂解液相產物的產率，收集裂解氣體中有重要價值的化工原料產品，并且降低裂解氣體產量，從而提高裂解企業的效益，并且能夠降低裂解過程中由于裂解氣體不穩定導致的安全風險。
[0111]
s2步驟不凝氣回用中，將橡膠制品產生的部分不凝氣體通過增壓泵重新送回至裂解反應釜38內，使裂解反應釜38內維持一定的壓力、溫度條件，根據化學平衡轉移原理，由于不凝可燃氣體成分增多，抑制產生不凝氣的反應速率，使裂解氣體產量降低，從而使得裂解油品反應速率增快，裂解油品產量增多。
[0112]
化學平衡轉移原理，如下：
[0113]
總反應過程：總反應過程：
[0114]
分步反應過程：
[0115][0116]
(油+部分不凝氣體)
[0117]
(油+部分不凝氣體)
[0118]
……
[0119][0120]
上述裂解工藝中，物料平衡實驗數據如下：
[0121][0122]
經過實施例與傳統裂解方法實驗數據對比可知，實例實施過程中裂解油品產量顯
著提升，不凝氣體產量降低。
[0123]
裂解不凝氣的成分如下：
[0124]
[0125][0126]
由上述實驗數據可知，裂解不凝氣體以c4h8(2－甲基－1－丙烯)為主，占總氣體的55.07％。
[0127]
盡管已經示出和描述了本發明的實施例，對于本領域的普通技術人員而言，可以理解在不脫離本發明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發明的范圍由所附權利要求及其等同物限定。
技術特征：
1.一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統，包括換熱器(39)和主管道(40)，其特征在于：所述換熱器(39)通過主管道(40)連接有裂解反應釜(38)，所述裂解反應釜(38)通過主管道(40)連接有一號電磁閥(37)，所述一號電磁閥(37)通過主管道(40)連接有五號壓力表(36)，所述五號壓力表(36)通過主管道(40)連接有二號調壓閥(35)，所述二號調壓閥(35)通過主管道(40)連接有四號壓力表(34)，所述四號壓力表(34)通過主管道(40)分別連接有調頻羅茨風機(33)和二號電磁閥(41)，所述二號電磁閥(41)通過主管道(40)連接有不凝氣體緩存裝置(42)，所述不凝氣體緩存裝置(42)上連接有不凝氣體回用燃燒管道(43)，所述調頻羅茨風機(33)通過主管道(40)連接有二號單向閥(32)，所述二號單向閥(32)通過主管道(40)連接有三號壓力表(31)，所述三號壓力表(31)通過主管道(40)連接有雙碳烯烴液化裝置(30)，所述雙碳烯烴液化裝置(30)通過主管道(40)連接有二號壓力表(29)，所述二號壓力表(29)通過主管道(40)連接有一號調壓閥(28)，所述一號調壓閥(28)通過主管道(40)連接有一號壓力表(27)，所述一號壓力表(27)通過主管道(40)連接有一號單向閥(26)。2.根據權利要求1所述的一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統，其特征在于：所述雙碳烯烴液化裝置(30)包括箱體(13)，所述箱體(13)左側固定連接有左端蓋(1)，所述箱體(13)右側固定連接有右端蓋(12)，所述箱體(13)頂部左側中間靠后端位置貫穿并固定連接有第一溫度傳感器(2)，所述箱體(13)頂部左側中間靠前端位置貫穿并固定連接有第一壓力傳感器(3)，所述箱體(13)頂部后端中間位置貫穿并設置有大孔徑入水口(4)，所述箱體(13)頂部前端中間位置貫穿并設置有小孔徑入水口(5)，所述箱體(13)頂部固定連接有上蓋板(6)，所述箱體(13)底部固定連接有下端蓋(14)，所述箱體(13)頂部右側后端貫穿并固定連接有液位計(7)，所述箱體(13)頂部右側中間靠后端貫穿并固定連接有第二溫度傳感器(9)，所述箱體(13)頂部右側中間靠前端位置貫穿并固定連接有第二數顯壓力表(11)，所述第二溫度傳感器(9)左側設置有第一數顯壓力表(8)且第一數顯壓力表(8)與箱體(13)之間貫穿并固定連接，所述第一數顯壓力表(8)與第一壓力傳感器(3)之間電性連接，所述第二壓力傳感器(10)左側設置有第二數顯壓力表(11)且第二數顯壓力表(11)與箱體(13)之間貫穿并固定連接，所述第二數顯壓力表(11)與第二壓力傳感器(10)之間電性連接。3.根據權利要求2所述的一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統，其特征在于：所述箱體(13)底部前端中間位置貫穿并設置有大孔徑出水口(15)且大孔徑出水口(15)位置與小孔徑入水口(5)的位置相對應，所述箱體(13)底部后端中間位置貫穿并設置有小孔徑出水口(16)且小孔徑出水口(16)的位置與大孔徑入水口(4)的位置相對應，所述箱體(13)底部右側中間位置貫穿并固定連接有輸送管道(18)，所述輸送管道(18)上設置有電動蝶閥(17)，所述大孔徑入水口(4)底端固定連接有大孔徑流量通道(19)且大孔徑流量通道(19)底端與大孔徑出水口(15)之間聯通，所述小孔徑入水口(5)底端固定連接有小孔徑流量通道(20)且小孔徑流量通道(20)底端與小孔徑出水口(16)之間聯通，所述箱體(13)內部固定連接有均勻分布的大孔徑加熱水循環通道(21)和小孔徑加熱水循環通道(22)且大孔徑加熱水循環通道(21)和小孔徑加熱水循環通道(22)之間互相交錯分布，所述箱體(13)與左端蓋(1)和右端蓋(12)之間的接觸面上均固定連接有密封工作面(23)，相鄰兩個密封工作面(23)之間中間位置分別固定連接有凹槽工作面(24)和外側工作面(25)且凹槽工作面
(24)和外側工作面(25)之間接觸。4.根據權利要求1所述的一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統工作方法，其特征在于：包括以下步驟：s1.不凝可燃氣中高價值化工原料回收將高分子有機化合物投入裂解反應釜(38)內，化合物在高溫下分解產生氣體，通過主管道(40)將氣體送入換熱器(39)后，油品冷凝收集，不可燃氣體通過主管道(40)依次通過一號單向閥(26)、一號壓力表(27)、一號調壓閥(28)、二號壓力表(29)、雙碳烯烴液化裝置(30)、三號壓力表(31)和二號單向閥(32)，實現不凝可燃氣中的雙碳烯烴液化，其中一號調壓閥(28)主要用于調節雙碳烯烴液化裝置(30)內的壓力，使其位置在3.55～4.55mpa，通過一號壓力表(27)和二號壓力表(29)進行實時監控，一號單向閥(26)和二號單向閥(32)為了保證不凝可燃氣的單向流動，防止其返回至雙碳烯烴液化裝置(30)內引發危險事故；s2.不可燃氣體回用未經液化的不可燃氣體在調頻羅茨風機(33)的作用下依次通過四號壓力表(34)、二號調壓閥(35)、五號壓力表(36)和一號電磁閥(37)，重新返回到裂解反應釜(38)內，其中二號調壓閥(35)為了維持裂解反應釜(38)中的壓力在0.5～1.5mpa，四號壓力表(34)和五號壓力表(36)為了實時監控裂解反應釜(38)中的壓力波動；s3.不凝氣體回用如果不凝氣體產量較多，則將多余的不凝可燃氣通過不凝氣體回用燃燒管道(43)依次通過二號電磁閥(41)和不凝氣體緩存裝置(42)送往燃燒器回用的通路中，其中一號電磁閥(37)和二號電磁閥(41)相互關聯，在裂解反應釜(38)內壓力達標后，將多余氣體輸送到不凝氣體回用燃燒管道(43)，并且調頻羅茨風機(33)與裂解反應釜(38)相互關聯，通過調頻羅茨風機(33)變頻實時控制裂解反應釜(38)內壓力波動。5.根據權利要求4所述的一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統工作方法，其特征在于：所述有機化合物的裂解工藝，包括以下步驟：s1.吸熱反應橡膠制品投入高溫裂解反應釜(38)中，裂解反應釜(38)由燃燒器對其進行爐外加熱，裂解反應釜(38)內保持微正壓、缺氧的狀態，其溫度范圍控制在550～650℃，物料進入裂解反應釜(38)后，橡膠制品開始大量吸熱，熱解反應過程瞬間開始，橡膠制品中的小分子化合物瞬間氣化，廢橡膠等橡膠制品逐漸軟化，熱解氣、油開始產生，此階段為吸熱反應過程；s2.不凝氣回用軟化后的廢橡膠等制品在裂解反應釜(38)內的螺旋作用下逐漸向裂解反應釜(38)的后端移動，在溫度的作用下，橡膠制品產生的氣體逐漸增多，高溫裂解氣體在調頻羅茨風機(33)的作用下經過與裂解反應釜(38)相連的冷凝器冷卻形成裂解油品液相產物，未經冷凝的部分不凝可燃氣在調頻羅茨風機(33)的作用下，將裂解不凝氣先通過雙碳烯烴液化裝置(30)內，使裂解不凝氣中的雙碳烯烴液化，再將剩余氣體通過調頻羅茨風機(33)注入裂解反應釜(38)內，使反應釜內壓力在0.5～1.5mpa，通過變頻風機實時調控裂解反應釜(38)內壓力，多余不凝氣用于燃燒，多余氣體通過后續不凝氣系統通入燃燒機燃燒，為裂解反應過程供熱；s3.不凝氣體中的雙碳烯烴液化
雙碳烯烴液化需要維持的條件是設定該裝置的溫度范圍7.5～9℃，壓力設定范圍為3.55～4.55mpa，其中壓力是由一號調壓閥(28)和調頻羅茨風機(33)兩者協調實現，依靠密封工作面(23)、凹槽工作面(24)和外側工作面(25)與密封圈之間的配合形成密封結構，主要由外端面形成密封結構，防止其與不凝氣體接觸，液化裝置的溫度維持主要通過高溫水浴一般在液化溫度基礎上上調1.5～3℃范圍之內，此裝置設定在10～12℃和大孔徑流量通道(19)對液化裝置進行加熱，高溫水浴和大孔徑流量通道(19)，實現傳熱快、損失少、節能的目標；但由于雙碳烯烴在液化過程中會放出熱量，導致液化裝置溫度升高，因此在液化過程中通過雙通道低溫水浴一般在液化溫度基礎上下調0.5～1.5℃范圍之內，此裝置設定在6～7℃和小孔徑流量通道(20)對液化裝置進行控溫，并通過溫度傳感器實時監控液化裝置溫度范圍，從而實時調控大孔徑流量與小孔徑流量的流速，實現溫度的精確控制，大孔徑流量通道(19)之間設有雙排小孔徑流量通道(20)，其中小孔徑流量通道(20)的單排數量為大孔徑流量通道(19)的1.2～1.5倍之間，能夠將液化產生的熱量迅速帶走，并且單側小孔徑流量通道(20)距離大孔徑流量通道(19)在0.2～0.35倍的雙列大孔徑流量通道(19)距離，有利于熱量的傳導，同時為了實現大孔徑流量通道(19)與小孔徑流量通道(20)各自單獨循環冷凝液化；s4.提高液相產物產量在裂解反應釜(38)出口處的主管道(40)依次安裝單向閥、壓力表、調壓閥、雙碳烯烴液化裝置(30)、調頻羅茨風機(33)、壓力表、調壓閥、電磁閥等元件，同時在調頻羅茨風機(33)與四號壓力表(34)之間開通一條通往燃燒機的不凝氣體回用燃燒管道(43)；在維持裂解反應釜(38)壓力范圍，將多余不凝氣通過此通路燃燒，為裂解反應釜(38)供熱，其中，一號電磁閥(37)與二號電磁閥(41)相關關聯，在裂解反應釜(38)壓力達標后，將多余氣體輸送到不凝氣體回用燃燒管道(43)，并且調頻羅茨風機(33)與裂解反應釜(38)相互關聯，通過羅茨風機變頻實時控制裂解反應釜(38)內壓力波動；s5.產生裂解固相產物橡膠制品在裂解反應釜(38)內的螺旋作用下移動到反應釜末端時，此時有機物基本已經裂解反應完全，產生裂解固相產物，經過篩網進入固相產物輸送系統，在炭黑螺旋輸送機的作用下將其輸送到指定位置；橡膠制品在連續裂解過程中循環上述過程，直至最終。6.根據權利要求5所述的一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統工作方法，其特征在于：所述s2步驟不凝氣回用中，將橡膠制品產生的部分不凝氣體通過增壓泵重新送回至裂解反應釜(38)內，使裂解反應釜(38)內維持一定的壓力、溫度條件，根據化學平衡轉移原理，由于不凝可燃氣體成分增多，抑制產生不凝氣的反應速率，使裂解氣體產量降低，從而使得裂解油品反應速率增快，裂解油品產量增多。7.根據權利要求6所述的一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統工作方法，其特征在于：所述化學平衡轉移原理，如下：總反應過程：總反應過程：分步反應過程：
……
技術總結
本發明提供一種提高有機化合物裂解液相產物產量的系統及其工作方法，涉及固體廢棄物循環利用技術領域。該提高有機化合物裂解液相產物產量的系統，包括換熱器和主管道，所述換熱器通過主管道連接有裂解反應釜，所述四號壓力表通過主管道分別連接有調頻羅茨風機和二號電磁閥，所述三號壓力表通過主管道連接有雙碳烯烴液化裝置。通過將有機化合物放入裂解反應釜內，對反應產生的不凝氣體通過分離將雙碳烯烴液化后，將剩余的不凝氣體通過增壓泵重新送回至裂解反應釜內，根據化學平衡轉移原理，由于不凝可燃氣體成分增多，抑制產生不凝氣的反應速率，使裂解氣體產量降低，從而使得裂解油品反應速率增快，裂解油品產量增多。裂解油品產量增多。裂解油品產量增多。
