一種提高含油軸承多孔保持架材料耐磨性的方法
1.本發明涉及軸承保護技術領域，尤其涉及一種提高含油軸承多孔保持架材料耐磨性的方法。
背景技術：
2.含油軸承多孔保持架利用其內部孔隙結構可以實現潤滑油的存儲，在不需要外在供油設備的前提下可實現自循環式儲油供油，具有高精度、高可靠、長壽命和免維護特點，在航空、航天、高端裝備等領域具有重要應用。
3.然而，由于軸承運轉過程中不可避免地發生摩擦磨損，在含油軸承多孔保持架兜孔和引導面處常會出現磨損發黑現象，這主要歸因于孔隙結構的存在，使得含油軸承多孔保持架在與滾珠、內外圈接觸中發生較大的應力集中，導致含油軸承多孔保持架的磨損和潤滑油的碳化，當磨損發生到一定程度后，不僅會使得軸承不穩定運轉影響軸承精度，而且過多的油泥會進一步惡化軸承潤滑狀態，導致軸承失效。因此，解決含油軸承多孔保持架的磨損問題至關重要。
技術實現要素：
4.有鑒于此，本發明的目的在于提供一種提高含油軸承多孔保持架材料耐磨性的方法。本發明提供的方法能夠提高含油軸承多孔保持架材料的磨損性能。
5.為了實現上述發明目的，本發明提供以下技術方案：
6.本發明提供了一種提高含油軸承多孔保持架材料耐磨性的方法，包括以下步驟：
7.將軸承多孔保持架材料浸漬于鹽酸多巴胺溶液中，進行氧化自聚合反應，得到包裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料；
8.將所述包裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料浸漬于乙烯基硅烷偶聯劑溶液中，進行接枝反應，得到表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料；
9.將所述表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料浸漬于油凝膠預聚體后，進行固化反應，實現含油軸承多孔保持架材料耐磨性的提高；
10.所述油凝膠預聚體包括油凝膠主體和催化劑；所述油凝膠主體包括潤滑油、乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑；
11.所述催化劑為硅氫加成催化劑。
12.優選地，所述鹽酸多巴胺溶液的濃度為1～5g/l；所述氧化自聚合反應的時間為12～24h。
13.優選地，所述乙烯基硅烷偶聯劑溶液中乙烯基硅烷偶聯劑包括甲基丙烯酰氧基丙基三異丙氧基硅烷、二甲基乙氧基甲酰氧基硅烷和乙烯基三異丙氧基硅烷中的一種或多種。
14.優選地，所述乙烯基硅烷偶聯劑溶液的質量濃度為1～10％；所述接枝反應的時間為1～5h。
15.優選地，所述乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷的分子量為500～50000g/mol。
16.優選地，所述交聯劑包括硅烷，所述硅烷至少含有三個硅氫鍵。
17.優選地，所述交聯劑包括四(二甲基硅氧基)硅烷。
18.優選地，所述硅氫加成催化劑包括鉑-乙烯基硅氧烷絡合物、銠-乙烯基硅氧烷絡合物和鈀-乙烯基硅氧烷絡合物中的一種或多種。
19.優選地，所述油凝膠主體中潤滑油的質量分數為30％～70％，乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑的總質量分數為70％～30％；所述交聯劑中硅氫基團與乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷中雙鍵的摩爾比為1：1～2：1；
20.以過渡金屬原子計，所述硅氫加成催化劑在所述油凝膠預聚體中的質量含量為0.5～10ppm。
21.優選地，所述固化反應的溫度為70～90℃，時間為12～24h。
22.本發明提供了一種提高含油軸承多孔保持架材料耐磨性的方法，包括以下步驟：將軸承多孔保持架材料浸漬于鹽酸多巴胺溶液中，進行氧化自聚合反應，得到包裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料；將所述包裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料浸漬于乙烯基硅烷偶聯劑溶液中，進行接枝反應，得到表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料；將所述表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料浸漬于油凝膠預聚體后，進行固化反應，實現含油軸承多孔保持架材料耐磨性的提高；所述油凝膠預聚體包括油凝膠主體和催化劑；所述油凝膠主體包括潤滑油、乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑；所述催化劑為硅氫加成催化劑。
23.本發明的方法通過氧化自聚合反應在軸承多孔保持架材料生成聚多巴胺，粘附于軸承多孔保持架材料表面；由于聚多巴胺表面具有大量的酚羥基和氨基，具有很強的黏附性能，可以很好地黏附在軸承多孔保持架材料上。另外，表面粘附聚多巴胺層的軸承多孔保持架材料，利用聚多巴胺大量的酚羥基和氨基，作為二次反應平臺，與乙烯基硅烷偶聯劑中的硅氧鍵發生水解反應，在軸承多孔保持架材料的表面實現雙鍵(乙烯基)的引入。本發明的油凝膠預聚體包括油凝膠主體和催化劑；所述油凝膠主體包括潤滑油、乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑；所述催化劑為硅氫加成催化劑；乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑在催化劑作用下，發生硅氫加成反應，生成三維骨架孔隙結構，該三維骨架孔隙結構具有優異的親油性，能夠將潤滑油牢固地“錨固”在三維骨架孔隙結構中，形成油凝膠；同時，在油凝膠固化過程中，表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料表面的雙鍵參與凝膠化反應，因而使得油凝膠與多孔保持架表面通過共價鍵連接，保證了油凝膠層可以穩定、牢固地結合在軸承多孔保持架材料的孔隙表面。油凝膠的存在能夠提高軸承多孔保持架材料的潤滑性和承載力，在摩擦過程中能夠充當“邊界潤滑層”避免了軸承多孔保持架材料與金屬對偶的直接接觸，從而降低軸承多孔保持架材料的摩擦系數，提高耐磨性，對于延長軸承多孔保持架材料的使用壽命，提高軸承運行精度和可靠性具有重要作用。本發明的方法操作簡便，在不改變軸承多孔保持架材料內部孔隙結構、不降低軸承多孔保持架材料機械強度的前提下，實現了軸承多孔保持架材料的低摩擦、高耐磨。
具體實施方式
24.本發明提供了一種提高含油軸承多孔保持架材料耐磨性的方法，包括以下步驟：
25.將軸承多孔保持架材料浸漬于鹽酸多巴胺溶液中，進行氧化自聚合反應，得到包
裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料；
26.將所述包裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料浸漬于乙烯基硅烷偶聯劑溶液中，進行接枝反應，得到表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料；
27.將所述表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料浸漬于油凝膠預聚體后，進行固化反應，實現含油軸承多孔保持架材料耐磨性的提高；
28.所述油凝膠預聚體包括油凝膠主體和催化劑；所述油凝膠主體包括潤滑油、乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑；
29.所述催化劑為硅氫加成催化劑。
30.在本發明中，如無特殊說明，本發明所用原料均優選為市售產品。
31.本發明將軸承多孔保持架材料浸漬于鹽酸多巴胺溶液中，進行氧化自聚合反應，得到包裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料。
32.在本發明中，所述軸承多孔保持架材料在提高含油軸承多孔保持架材料耐磨性之前，優選進行預處理；所述預處理優選包括清洗和干燥；所述清洗的試劑優選包括石油醚；本發明對所述清洗的試劑和清洗的試劑的用量不做具體限定，只要能夠將軸承多孔保持架材料表面的油脂等污染物質清洗干凈即可。
33.在本發明中，所述軸承多孔保持架材料優選包括多孔聚酰亞胺材料和/或多孔酚醛層壓布材料。
34.在本發明中，所述鹽酸多巴胺溶液的溶劑優選為tris-hcl緩沖液；所述tris-hcl緩沖液的ph值優選為8.5。在本發明中，所述鹽酸多巴胺溶液的濃度優選為1～5g/l，進一步優選為2～4g/l，更優選為2.5～3g/l。
35.在本發明中，所述氧化自聚合反應的溫度優選為室溫，即既不需要額外加熱也不需要額外降溫；所述氧化自聚合反應的時間優選為12～24h。
36.所述氧化自聚合反應后，本發明優選還包括將進行了氧化自聚合反應的軸承多孔保持架材料進行清洗和干燥。
37.本發明的鹽酸多巴胺通過發生氧化自聚合，生成聚多巴胺，粘附于軸承多孔保持架材料的表面。由于聚多巴胺表面含有大量的活性基團酚羥基和氨基，具有很強的黏附性能，能夠很好地粘附于軸承多孔保持架材料的表面。
38.得到包裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料后，本發明將所述包裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料浸漬于乙烯基硅烷偶聯劑溶液中，進行接枝反應，得到表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料。
39.在本發明中，所述乙烯基硅烷偶聯劑溶液中乙烯基硅烷偶聯劑優選包括甲基丙烯酰氧基丙基三異丙氧基硅烷、二甲基乙氧基甲酰氧基硅烷和乙烯基三異丙氧基硅烷中的一種或多種。在本發明中，所述乙烯基硅烷偶聯劑溶液的溶劑優選包括乙醇。在本發明中，所述乙烯基硅烷偶聯劑溶液的質量濃度優選為1～10％，進一步優選為2～8％，更優選為4～6％。
40.在本發明中，所述接枝反應的溫度優選為室溫，即既不需要額外加熱也不需要額外降溫；所述接枝反應的時間優選為1～5h。
41.所述接枝反應后，本發明優選還包括將進行了接枝反應的軸承多孔保持架材料進行清洗和干燥。
42.本發明將所述包裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料浸漬于乙烯基硅烷偶聯劑溶液中，利用聚多巴胺大量的活性基團酚羥基和氨基，作為二次反應平臺，與乙烯基硅烷偶聯劑中的硅氧鍵發生水解反應，實現在軸承多孔保持架材料的表面引入雙鍵(乙烯基)。
43.得到表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料后，本發明將所述表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料浸漬于油凝膠預聚體后，進行固化反應，實現含油軸承多孔保持架材料耐磨性的提高。
44.在本發明中，所述油凝膠預聚體包括油凝膠主體和催化劑。
45.在本發明中，所述油凝膠主體包括潤滑油、乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑。在本發明中，所述潤滑油優選為商用潤滑油；所述潤滑油的型號優選根據工況進行選擇。在本發明中，所述乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷的分子量優選為500～50000g/mol。在本發明中，所述交聯劑優選包括硅烷，所述硅烷優選至少含有三個硅氫鍵；所述交聯劑優選包括四(二甲基硅氧基)硅烷。在本發明中，所述油凝膠主體中潤滑油的質量分數優選為30％～70％，乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑的總質量分數優選為70％～30％；所述交聯劑中硅氫基團與乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷中雙鍵的摩爾比優選為1：1～2：1。
46.在本發明中，所述催化劑為硅氫加成催化劑；所述硅氫加成催化劑優選包括過渡金屬。在本發明中，所述硅氫加成催化劑優選包括鉑-乙烯基硅氧烷絡合物、銠-乙烯基硅氧烷絡合物和鈀-乙烯基硅氧烷絡合物中的一種或多種。在本發明中，以過渡金屬原子計，所述硅氫加成催化劑在所述油凝膠預聚體中的質量含量優選為0.5～10ppm。
47.在本發明中，所述油凝膠預聚體的制備方法優選包括以下步驟：
48.將潤滑油、乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑混合，得到油凝膠主體；
49.將所述油凝膠主體和催化劑混合，得到所述油凝膠預聚體。
50.在本發明中，所述潤滑油、乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑混合及所述油凝膠主體和催化劑混合均優選在攪拌的條件下進行。
51.在本發明中，所述表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料在油凝膠預聚體中的浸漬時間優選為1～5min，進一步優選為2～4min。
52.所述固化反應前，本發明優選還包括將浸漬了油凝膠預聚體的軸承多孔保持架材料取出。
53.在本發明中，所述固化反應的溫度優選為70～90℃，進一步優選為80℃；時間優選為12～24h。
54.本發明的油凝膠預聚體中的乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑在催化劑作用下，發生硅氫加成反應，生成三維骨架孔隙結構，該三維骨架孔隙結構具有優異的親油性，能夠將潤滑油牢固地“錨固”在三維骨架孔隙結構中，形成油凝膠，油凝膠的存在能夠提高軸承多孔保持架材料的潤滑性和承載力，在摩擦過程中能夠充當“邊界潤滑層”避免了軸承多孔保持架材料與金屬對偶的直接接觸，從而降低軸承多孔保持架材料的摩擦系數，提高耐磨性，對于延長軸承多孔保持架材料的使用壽命，提高軸承運行精度和可靠性具有重要作用。同時，在油凝膠固化過程中，表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料表面的雙鍵參與凝膠化反應，因而使得油凝膠與多孔保持架表面通過共價鍵連接，保證了油凝膠層可以穩定、牢固地結合在軸承多孔保持架材料的孔隙表面。本發明的方法操作簡便，在不改變軸承多孔保持架材料內部孔隙結構、不降低軸承多孔保持架材料機械強度的前提下，提高了軸
承多孔保持架材料的低摩擦、高耐磨。
55.下面結合實施例對本發明提供的提高含油軸承多孔保持架材料耐磨性的方法進行詳細的說明，但是不能把它們理解為對本發明保護范圍的限定。
56.實施例1
57.(1)將清洗干燥后的多孔聚酰亞胺保持架材料置于50ml的tris-hcl緩沖液中(ph值為8.5)，加入125mg的鹽酸多巴胺，常溫攪拌反應24h，取出后清洗干燥，得到包裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料；然后將包裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料浸入濃度為5wt％的甲基丙烯酰氧基丙基三異丙氧基硅烷乙醇溶液中，反應2h，取出后清洗干燥，得到表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料。
58.(2)取分子量為17200g/mol的乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷20.0g、pao-4基礎油20.2g、四(二甲基硅氧基)硅烷0.2g，混合均勻后加入8.1mg鉑-乙烯基硅氧烷絡合物催化劑(sip6830.05，gelest，鉑的質量含量為0.5％)，混合均勻后得到油凝膠預聚體。將表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料浸入油凝膠預聚體中，2min后取出，然后將其置于80℃烘箱內，保溫24h后，即得到表面接枝油凝膠層的多孔聚酰亞胺保持架材料。
59.實施例2
60.(1)表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料的制備同實施例1。
61.(2)取分子量為800g/mol的乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷20.0g、pao-4基礎油24.1g、四(二甲基硅氧基)硅烷4.1g，混合均勻后加入9.6mg鉑-乙烯基硅氧烷絡合物(sip6830.05，gelest，鉑的質量含量為0.5％)，混合均勻后得到油凝膠預聚體。將表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料浸入油凝膠預聚體中，1min后取出，然后將其置于80℃烘箱內，保溫24h后，即得到表面接枝油凝膠層的多孔聚酰亞胺保持架材料。
62.實施例3
63.(1)表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料的制備同實施例1；
64.(2)取分子量為9400g/mol的乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷20.0g、pao-4基礎油20.4g、四(二甲基硅氧基)硅烷0.4g，混合均勻后加入8.2mg鉑-乙烯基硅氧烷絡合物(sip6830.05，gelest，鉑的質量含量為0.5％)，混合均勻后得到油凝膠預聚體。將表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料浸入油凝膠預聚體中，1min后取出，然后將其置于80℃烘箱內，保溫24h后，即得到表面接枝油凝膠層的多孔聚酰亞胺保持架材料。
65.實施例4
66.(1)表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料的制備同實施例1；
67.(2)取分子量為49500g/mol的乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷20.0g、pao-4基礎油20.07g、四(二甲基硅氧基)硅烷0.07g，混合均勻后加入8.0mg鉑-乙烯基硅氧烷絡合物(sip6830.05，gelest，鉑的質量含量為0.5％)，混合均勻后得到油凝膠預聚體。將表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料浸入油凝膠預聚體中，3min后取出，然后將其置于80℃烘箱內，保溫24h后，即得到表面接枝油凝膠層的多孔聚酰亞胺保持架材料。
68.實施例5
69.(1)表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料的制備同實施例1；
70.(2)取分子量為17200g/mol的乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷20.0g、pao-4基礎油8.7g、四(二甲基硅氧基)硅烷0.2g，混合均勻后加入5.8mg鉑-乙烯基硅氧烷絡合物
(sip6830.05，gelest，鉑的質量含量為0.5％)，混合均勻后得到油凝膠預聚體。將表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料浸入油凝膠預聚體中，2min后取出，然后將其置于80℃烘箱內，保溫24h后，即得到表面接枝油凝膠層的多孔聚酰亞胺保持架材料。
71.實施例6
72.(1)表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料的制備同實施例1；
73.(2)取分子量為17200g/mol的乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷20.0g、pao-4基礎油47.1g、四(二甲基硅氧基)硅烷0.2g，混合均勻后加入13.5mg鉑-乙烯基硅氧烷絡合物(sip6830.05，gelest，鉑的質量含量為0.5％)，混合均勻后得到油凝膠預聚體。將表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料浸入油凝膠預聚體中，2min后取出，然后將其置于80℃烘箱內，保溫24h后，即得到表面接枝油凝膠層的多孔聚酰亞胺保持架材料。
74.實施例7
75.將實施例1步驟(1)中的多孔聚酰亞胺保持架材料替換為多孔酚醛膠木保持架材料，其余步驟相同。
76.對比例1
77.將實施例1步驟(1)中的制備的多孔聚酰亞胺保持架材料不經任何處理，與實施例1對比，進行性能測試。
78.對比例2
79.將實施例7步驟(1)中的制備的多孔酚醛膠木保持架材料不經任何處理，與實施例7對比，進行性能測試。
80.分別對實施例和對比例制備得到的改性多孔聚酰亞胺保持架材料、改性多孔酚醛膠木保持架材料與未經改性的多孔保持架材料進行摩擦學性能測試，測試步驟如下：
81.(1)將軸承多孔保持架材料(實施例和對比例制備得到的改性多孔聚酰亞胺保持架材料、改性多孔酚醛膠木保持架材料與未經改性的多孔保持架材料)在100℃、真空條件下浸漬潤滑油pao4，浸漬時間24h。
82.(2)將含油后的軸承多孔保持架材料擦拭掉表面浮油后，進行摩擦磨損性能測試，測試設備為csm摩擦磨損試驗機，試驗載荷為5n，測試速率為0.15m/s，試驗時間2h。摩擦系數由設備直接讀出，利用三維表面輪廓儀測量磨損寬度，計算得到體積磨損率，每種試樣測三遍求平均值。
83.測試結果如表1所示。
84.表1實施例及對比例所得保持架的摩擦性能測試結果
[0085][0086]
從表1可以看出：與未改性多孔保持架材料相比，改性后多孔保持架材料的摩擦系數和體積磨損率均有發生明顯降低，其中實施例3的多孔聚酰亞胺保持架材料的摩擦系數和體積磨損率分別降低了70％和93.3％，實施例7多孔酚醛膠木保持架材料的摩擦系數和
體積磨損率分別降低了72.7％和93.1％。
[0087]
以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護范圍。
技術特征：
1.一種提高含油軸承多孔保持架材料耐磨性的方法，其特征在于，包括以下步驟：將軸承多孔保持架材料浸漬于鹽酸多巴胺溶液中，進行氧化自聚合反應，得到包裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料；將所述包裹聚多巴胺的軸承多孔保持架材料浸漬于乙烯基硅烷偶聯劑溶液中，進行接枝反應，得到表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料；將所述表面接枝雙鍵的軸承多孔保持架材料浸漬于油凝膠預聚體后，進行固化反應，實現含油軸承多孔保持架材料耐磨性的提高；所述油凝膠預聚體包括油凝膠主體和催化劑；所述油凝膠主體包括潤滑油、乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑；所述催化劑為硅氫加成催化劑。2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述鹽酸多巴胺溶液的濃度為1～5g/l；所述氧化自聚合反應的時間為12～24h。3.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述乙烯基硅烷偶聯劑溶液中乙烯基硅烷偶聯劑包括甲基丙烯酰氧基丙基三異丙氧基硅烷、二甲基乙氧基甲酰氧基硅烷和乙烯基三異丙氧基硅烷中的一種或多種。4.根據權利要求1或3所述的方法，其特征在于，所述乙烯基硅烷偶聯劑溶液的質量濃度為1～10％；所述接枝反應的時間為1～5h。5.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷的分子量為500～50000g/mol。6.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述交聯劑包括硅烷，所述硅烷至少含有三個硅氫鍵。7.根據權利要求6所述的方法，其特征在于，所述交聯劑包括四(二甲基硅氧基)硅烷。8.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述硅氫加成催化劑包括鉑-乙烯基硅氧烷絡合物、銠-乙烯基硅氧烷絡合物和鈀-乙烯基硅氧烷絡合物中的一種或多種。9.根據權利要求1、5、6、7或8所述的方法，其特征在于，所述油凝膠主體中潤滑油的質量分數為30％～70％，乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑的總質量分數為70％～30％；所述交聯劑中硅氫基團與乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷中雙鍵的摩爾比為1：1～2：1；以過渡金屬原子計，所述硅氫加成催化劑在所述油凝膠預聚體中的質量含量為0.5～10ppm。10.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述固化反應的溫度為70～90℃，時間為12～24h。
技術總結
本發明屬于軸承保護技術領域，提供了一種提高含油軸承多孔保持架材料耐磨性的方法。本發明通過氧化自聚合反應在軸承多孔保持架材料生成聚多巴胺；由于聚多巴胺表面具有大量的酚羥基和氨基等活性基團，能夠與乙烯基硅烷偶聯劑中的硅氧鍵發生水解反應，在軸承多孔保持架材料的表面實現雙鍵(乙烯基)的引入。本發明的油凝膠預聚體中的乙烯基雙封端聚二甲基硅氧烷和交聯劑在催化劑作用下，發生硅氫加成反應，生成三維骨架孔隙結構，該三維骨架孔隙結構還具有親油性，能夠將潤滑油牢固地“錨固”在三維骨架孔隙結構中，形成油凝膠，油凝膠的存在能夠提高軸承多孔保持架材料的潤滑性和承載力，降低了軸承多孔保持架材料的摩擦系數，提高耐磨性。提高耐磨性。
