一種環(huán)保吹塑薄膜及其生產(chǎn)工藝的制作方法
1.本技術(shù)涉及吹塑薄膜技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，它涉及一種環(huán)保吹塑薄膜及其生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
2.聚乙烯作為一種重要的通用塑料，在農(nóng)用覆蓋膜和包裝薄膜上得到了廣泛的應(yīng)用，但同時也帶來了一些環(huán)境污染問題。由于聚乙烯塑料很難被太陽光和自然界微生物分解，這些聚乙烯薄膜廢棄物會在生態(tài)環(huán)境中長期存在，造成嚴重的白污染。
3.隨著聚乙烯塑料加工技術(shù)的不斷進步，技術(shù)人員通過在聚乙烯薄膜中引入生物降解材料、光敏劑、降解誘導劑等組分制成可降解聚乙烯塑料，可以通過生物、光等作用分解成小分子，從而基本上消除對環(huán)境的污染。
4.如申請公布號為cn110982153a的中國專利申請公開了一種可降解聚乙烯薄膜及其制備方法，包括以下重量百分比的原料，淀粉20％-40％、聚乙烯60％-80％。又如申請公布號為cn101367971a的中國專利申請公開了一種紫外光可降解聚乙烯或聚丙烯膜的制備方法，將氧化錳或其含硼負載體粉體與聚乙烯或聚丙烯母料混合溶于環(huán)己烷中配成溶液，將溶液均勻的滴加在聚四氟乙烯平板上，平鋪均勻，自然風干后揭下，即可制得紫外光光催化降解聚乙烯膜，利用紫外光誘導降解聚乙烯薄膜。
5.目前，可降解聚乙烯薄膜中的生物降解材料雖然可降解性能好，但是會引起薄膜的力學性能下降。而傳統(tǒng)的光敏劑和降解誘導劑在使用時雖然不會對薄膜的力學性能產(chǎn)生過大影響，但光降解緩慢，降解周期較長，導致降解率較低，因此亟待解決光降解聚乙烯薄膜的降解速率慢問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
6.為了提升可降解聚乙烯薄膜的降解速度，本技術(shù)提供一種環(huán)保吹塑薄膜及其生產(chǎn)工藝。
7.第一方面，本技術(shù)提供一種環(huán)保吹塑薄膜，采用如下的技術(shù)方案：一種環(huán)保吹塑薄膜，主要由如下重量份數(shù)的原料制成：高密度聚乙烯80-100份、低密度聚乙烯30-50份、聚乳酸10-20份、乙烯-醋酸乙烯共聚物2-4份、填料5-10份、誘導劑5-7.5份；所述誘導劑由丙烯酸樹脂、茚酮衍生物按摩爾比(10-15):(2-3.5)組成；所述茚酮衍生物，具有如通式(ⅰ)所示的結(jié)構(gòu)：其中，r1表示c
1-c
20
的直鏈狀或支鏈狀的鹵代烷基。
8.通過采用上述技術(shù)方案，采用高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚乳酸等組分進行混合熔融擠出，吹膜制得力學性能較好的吹塑薄膜。經(jīng)過一段時間的使用后，在外界環(huán)境如光、微生物等因素的作用下，首先一部分聚乳酸組分會逐漸降解，在薄膜體系內(nèi)形成為微空洞結(jié)構(gòu)，可以在一定程度上增強光、微生物等誘導反應(yīng)進行。并且，誘導劑中的丙烯酸樹脂和茚酮衍生物也均勻分散在薄膜體系內(nèi)，隨著聚乳酸的不斷分解也逐漸暴露出來，茚酮衍生物在光激活作用下，可以解離出酸性物質(zhì)，這些酸性物質(zhì)會沿著微空洞不斷擴散，使得丙烯酸樹脂以及剩余聚乳酸快速的發(fā)生降解，最終使得吹塑薄膜整體上加速分解，大大提升了薄膜的降解速度。
9.優(yōu)選的，所述r1表示全氟甲基、全氟乙基、全氟丁基、2-氟丁基、1-氟丙烷基、2-氟-2-甲基丁烷基、1-溴戊烷基、2-溴戊烷基、2-溴-3-甲基丁烷基、1-碘丁烷基、2-溴-2,3-二甲基丁烷基、1-氯丁烷基、2-氯丁烷基、3-氯3-乙基庚烷基、1-氯-2,2-二甲基丁烷基中的一種。
10.進一步優(yōu)選的，r1表示全氟甲基、全氟丁基、2-氟-2甲基丁烷基、1-氯丁烷基、1-氯-2,2-二甲基丁烷基中的一種。進一步優(yōu)選的，r1表示全氟丁基。
11.通過采用上述技術(shù)方案，優(yōu)化和調(diào)整r1基團的種類，平衡不同種類的取代基對酸性物質(zhì)產(chǎn)生速度的影響以及自身空間位阻對薄膜崩解速度的影響，進一步增強誘導劑的誘導促進作用。
12.優(yōu)選的，所述r2選自下列基團：氫、氰基、羥基、鹵素、硝基。
13.進一步優(yōu)選的，所述r2選自鹵素。進一步優(yōu)選的，所述r2為溴。
14.通過采用上述技術(shù)方案，優(yōu)化和調(diào)整r2基團，不同取代基團的電負性不同，對于茚酮衍生物誘導作用的增幅也不同，篩選后選擇溴取代基可以提高茚酮衍生物產(chǎn)生酸性基團和活性自由基的速度，同時也誘導薄膜中羰基的形成，加速薄膜的降解。
15.優(yōu)選的，所述高密度聚乙烯與誘導劑的質(zhì)量比為(13-16):1。
16.通過采用上述技術(shù)方案，試驗和調(diào)整高密度聚乙烯與誘導劑的質(zhì)量比，降低誘導劑對薄膜力學性能的影響，同時也保證了前期使用過程中吹塑薄膜的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。
17.優(yōu)選的，所述丙烯酸樹脂的重均分子量為30000-50000。
18.通過采用上述技術(shù)方案，優(yōu)化和調(diào)整丙烯酸樹脂的重均分子量大小，使得丙烯酸樹脂可以起到一定的交聯(lián)增韌作用，增強薄膜的力學性能，同時在降解過程中以合適的速度崩解，不對薄膜的整體降解速度產(chǎn)生不良影響。
19.優(yōu)選的，所述原料中還包括0.5-1重量份數(shù)的二乙烯三銨。
20.通過采用上述技術(shù)方案，加入二乙烯三銨后，可以促進微空洞內(nèi)壁結(jié)構(gòu)的氧化分解，促進酸性物質(zhì)的入侵和滲透，不斷的降低薄膜分子量，加快薄膜的降解。
21.第二方面，本技術(shù)提供一種環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝，采用如下的技術(shù)方案：一種環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：s1：將配方量的高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚乳酸、乙烯-醋酸乙烯共聚物、填料、誘導劑混合后熔融、擠出、造粒制得母粒；s2：將母粒吹塑成膜后即得。
22.優(yōu)選的，所述吹塑成膜工藝為：牽引比為5-10，吹脹比為3-5。
23.通過采用上述技術(shù)方案，將密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚乳酸等原料進行熔融共
混，促進誘導劑、填料等組分的分散均勻性，然后采用合適的牽引比和吹脹比，制得各向同性好的薄膜產(chǎn)品，降解過程中更加全面。
24.優(yōu)選的，所述步驟s1中還包括加入二乙烯三銨的步驟。
25.綜上所述，本技術(shù)具有以下有益效果：1、由于本技術(shù)采用聚乳酸復配誘導劑對聚乙烯薄膜體系進行誘導降解，通過生物、光能等綜合環(huán)境因素下產(chǎn)生的酸性物質(zhì)和活性自由基對聚乙烯分子體系進行破壞，大大提高了薄膜的降解速度。
26.2、本技術(shù)中優(yōu)化和調(diào)整茚酮衍生物的分子結(jié)構(gòu)組成，提升酸性物質(zhì)的產(chǎn)生，增強降解誘導作用，進一步加快薄膜的降解。
27.3、采用本技術(shù)的生產(chǎn)工藝制得的環(huán)保吹塑薄膜具有較高的降解速度。
具體實施方式
28.以下結(jié)合實施例對本技術(shù)作進一步詳細說明。
29.本技術(shù)實施例及對比例的原料除特殊說明以外均為普通市售。實施例
30.實施例1本實施例的環(huán)保吹塑薄膜，由如下重量的原料制成：高密度聚乙烯100kg、低密度聚乙烯30kg、聚乳酸10kg、乙烯-醋酸乙烯共聚物2kg、填料5kg、誘導劑7.5kg。
31.誘導劑由丙烯酸樹脂、茚酮衍生物按摩爾比10:3.5組成。
32.其中，填料為納米二氧化硅。丙烯酸樹脂的重均分子量為85000。
33.本實施例的茚酮衍生物，具有如下的結(jié)構(gòu)：本實施例的茚酮衍生物的制備方法，包括如下步驟：1)、向四口燒瓶中加入0.2mol4-硝基茚酮，100ml四氫呋喃，20ml濃鹽酸，0.15mol硝酸異丙酯，在80℃條件下進行肟化反應(yīng)，攪拌反應(yīng)2h后減壓濃縮，冷卻后加入50ml水，靜置后析出白固體，抽濾，用無水乙醇重結(jié)晶后得到產(chǎn)物a，2)、向三口燒瓶內(nèi)加入0.2mol產(chǎn)物a，200ml二氯甲烷，0.05mol三乙胺，將0.25mol三氟甲磺酸酐滴加至燒瓶內(nèi)，50℃條件下攪拌反應(yīng)1.5h，將反應(yīng)液水洗后減壓蒸餾得到粗產(chǎn)物，然后再用正己烷重結(jié)晶后即得。
34.本實施例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：s1：將配方量的高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚乳酸、乙烯-醋酸乙烯共聚物、填料、誘導劑混合后加入擠出機內(nèi)熔融、擠出、造粒制得母粒，擠出機分為八個加熱溫區(qū)，分別為一區(qū)160℃、二區(qū)170℃、三區(qū)180℃、四區(qū)180℃、五區(qū)180℃、六區(qū)175℃、七區(qū)165℃、八區(qū)165℃；s2：將母粒加入吹膜機內(nèi)吹塑成膜后即得，吹膜機的機頭溫度為165℃，牽引比為
5，吹脹比為3，薄膜厚度0.05mm。
35.實施例2本實施例的環(huán)保吹塑薄膜，由如下重量的原料制成：高密度聚乙烯80kg、低密度聚乙烯50kg、聚乳酸20kg、乙烯-醋酸乙烯共聚物4kg、填料10kg、誘導劑5kg。
36.誘導劑由丙烯酸樹脂、茚酮衍生物按摩爾比10:3.5組成。
37.其中，填料為納米碳酸鈣。丙烯酸樹脂的重均分子量為30000。
38.本實施例的茚酮衍生物與實施例1相同。
39.本實施例的茚酮衍生物的制備方法與實施例1相同。
40.本實施例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：s1：將配方量的高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚乳酸、乙烯-醋酸乙烯共聚物、填料、誘導劑混合后加入擠出機內(nèi)熔融、擠出、造粒制得母粒，擠出機分為八個加熱溫區(qū)，分別為一區(qū)160℃、二區(qū)170℃、三區(qū)180℃、四區(qū)180℃、五區(qū)180℃、六區(qū)175℃、七區(qū)165℃、八區(qū)165℃；s2：將母粒加入吹膜機內(nèi)吹塑成膜后即得，吹膜機的機頭溫度為175℃，牽引比為10，吹脹比為5，薄膜厚度0.1mm。
41.實施例3本實施例的環(huán)保吹塑薄膜，由如下重量的原料制成：高密度聚乙烯85kg、低密度聚乙烯40kg、聚乳酸15kg、乙烯-醋酸乙烯共聚物3.5kg、填料8kg、誘導劑6.5kg。
42.誘導劑由丙烯酸樹脂、茚酮衍生物按摩爾比10:3.5組成。
43.其中，填料為納米滑石粉。丙烯酸樹脂的重均分子量為50000。
44.本實施例的茚酮衍生物與實施例1相同。
45.本實施例的茚酮衍生物的制備方法與實施例1相同。
46.本實施例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：s1：將配方量的高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚乳酸、乙烯-醋酸乙烯共聚物、填料、誘導劑混合后加入擠出機內(nèi)熔融、擠出、造粒制得母粒，擠出機分為八個加熱溫區(qū)，分別為一區(qū)160℃、二區(qū)170℃、三區(qū)180℃、四區(qū)180℃、五區(qū)180℃、六區(qū)175℃、七區(qū)165℃、八區(qū)165℃；s2：將母粒加入吹膜機內(nèi)吹塑成膜后即得，吹膜機的機頭溫度為170℃，牽引比為6.5，吹脹比為4，薄膜厚度0.08mm。
47.實施例4本實施例的環(huán)保吹塑薄膜，由如下重量的原料制成：高密度聚乙烯85kg、低密度聚乙烯40kg、聚乳酸15kg、乙烯-醋酸乙烯共聚物3.5kg、填料8kg、誘導劑6.5kg。
48.誘導劑由丙烯酸樹脂、茚酮衍生物按摩爾比15:2組成。
49.其中，填料為納米滑石粉。丙烯酸樹脂的重均分子量為50000。
50.本實施例的茚酮衍生物與實施例1相同。
51.本實施例的茚酮衍生物的制備方法與實施例1相同。
52.本實施例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝與實施例1相同。
53.實施例5本實施例的環(huán)保吹塑薄膜，由如下重量的原料制成：高密度聚乙烯85kg、低密度聚
乙烯40kg、聚乳酸15kg、乙烯-醋酸乙烯共聚物3.5kg、填料8kg、誘導劑6.5kg。
54.誘導劑由丙烯酸樹脂、茚酮衍生物按摩爾比12:2.5組成。
55.其中，填料為納米滑石粉。丙烯酸樹脂的重均分子量為50000。
56.本實施例的茚酮衍生物與實施例1相同。
57.本實施例的茚酮衍生物的制備方法與實施例1相同。
58.本實施例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝與實施例1相同。
59.實施例6本實施例的環(huán)保吹塑薄膜與實施例5的不同之處在于：本實施例的茚酮衍生物，具有如下的結(jié)構(gòu)：本實施例的茚酮衍生物的制備方法與實施例5的不同之處在于：步驟1)中用茚酮替換4-硝基茚酮。
60.本實施例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝與實施例5相同。
61.實施例7本實施例的環(huán)保吹塑薄膜與實施例5的不同之處在于：本實施例的茚酮衍生物，具有如下的結(jié)構(gòu)：本實施例的茚酮衍生物的制備方法與實施例5的不同之處在于：步驟1)中用4-羥基茚酮替換4-硝基茚酮。
62.本實施例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝與實施例5相同。
63.實施例8本實施例的環(huán)保吹塑薄膜與實施例5的不同之處在于：本實施例的茚酮衍生物，具有如下的結(jié)構(gòu)：本實施例的茚酮衍生物的制備方法與實施例5的不同之處在于：步驟1)中用5-溴茚酮替換4-硝基茚酮，步驟2)中用全氟丁基磺酸酐替換三氟甲磺酸酐。
64.本實施例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝與實施例5相同。
65.實施例9
本實施例的環(huán)保吹塑薄膜與實施例8的不同之處在于：原料中還包括1kg的二乙烯三銨，其余的與實施例8相同。
66.本實施例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝與實施例8的不同之處在于：步驟s1中還加入了二乙烯三銨，其余的與實施例8相同。
67.實施例10本實施例的環(huán)保吹塑薄膜與實施例8的不同之處在于：原料中還包括0.5kg的二乙烯三銨，其余的與實施例8相同。
68.本實施例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝與實施例8的不同之處在于：步驟s1中還加入了二乙烯三銨，其余的與實施例8相同。
69.對比例對比例1本對比例的環(huán)保吹塑薄膜，由如下重量的原料制成：高密度聚乙烯107.5kg、低密度聚乙烯30kg、聚乳酸10kg、乙烯-醋酸乙烯共聚物2kg、填料5kg。
70.其中，填料為納米二氧化硅。丙烯酸樹脂的重均分子量為85000。
71.本對比例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：s1：將配方量的高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚乳酸、乙烯-醋酸乙烯共聚物、填料混合后加入擠出機內(nèi)熔融、擠出、造粒制得母粒，擠出機分為八個加熱溫區(qū)，分別為一區(qū)160℃、二區(qū)170℃、三區(qū)180℃、四區(qū)180℃、五區(qū)180℃、六區(qū)175℃、七區(qū)165℃、八區(qū)165℃；s2：將母粒加入吹膜機內(nèi)吹塑成膜后即得，吹膜機的機頭溫度為165℃，牽引比為5，吹脹比為3，薄膜厚度0.05mm。
72.對比例2本對比例的環(huán)保吹塑薄膜與實施例3的不同之處在于：誘導劑由丙烯酸樹脂、茚酮衍生物按摩爾比8:5組成，其余的與實施例3相同。
73.本對比例的茚酮衍生物與實施例3相同。
74.本對比例的茚酮衍生物的制備方法與實施例3相同。
75.本對比例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝與實施例3相同。
76.對比例3本對比例的環(huán)保吹塑薄膜與實施例1的不同之處在于：誘導劑為丙烯酸樹脂，其余的與實施例1相同。
77.本對比例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝與實施例1相同。
78.對比例4本對比例的環(huán)保吹塑薄膜與實施例1的不同之處在于：誘導劑為茚酮衍生物，其余的與實施例1相同。
79.本對比例的茚酮衍生物與實施例1相同。
80.本對比例的茚酮衍生物的制備方法與實施例1相同。
81.本對比例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝與實施例1相同。
82.對比例5本對比例的環(huán)保吹塑薄膜與實施例1的不同之處在于：誘導劑由丙烯酸樹脂、乙酰丙酮鐵按摩爾比10:3.5組成，其余的與實施例1相同。
83.本對比例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝與實施例1相同。
84.對比例6本對比例的環(huán)保吹塑薄膜與實施例1的不同之處在于：誘導劑由聚丙烯、茚酮衍生物按摩爾比10:3.5組成，其余的與實施例1相同。
85.本對比例的茚酮衍生物與實施例1相同。
86.本對比例的茚酮衍生物的制備方法與實施例1相同。
87.本對比例的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝與實施例1相同。
88.性能檢測試驗檢測方法取實施例1-10以及對比例1-6的環(huán)保吹塑薄膜按qb/t2461-1999《包裝用降解聚乙烯薄膜》測試降解性能，測試結(jié)果如表1所示。
89.表1實施例1-10以及對比例1-6的環(huán)保吹塑薄膜性能測試數(shù)據(jù)6的環(huán)保吹塑薄膜性能測試數(shù)據(jù)分析實施例1-3以及對比例1并結(jié)合表1可以看出，本技術(shù)采用誘導劑、聚乳酸、填料等組分復配使用，在降解過程中聚乳酸、填料等組分會逐漸的降解、分離，在薄膜中形成細密、均勻的微孔洞結(jié)構(gòu)，然后在光、微生物等環(huán)境因素的促進作用下，誘導劑中的茚酮衍
生物解離出酸性物質(zhì)和活性自由基釋放到微空洞結(jié)構(gòu)內(nèi)，促進丙烯酸樹脂、聚乳酸等組分進一步降解，大大提高了薄膜的降解速度。
90.并且，相較于對比例1中未添加誘導劑，可以看出薄膜的降解失重率從7.5％提升至24.3％，能夠在較短時間內(nèi)迅速降解，不對生態(tài)環(huán)境產(chǎn)生過多影響，環(huán)保性能更好。
91.分析實施例4-5、對比例2并結(jié)合表1可以看出，優(yōu)化和調(diào)整丙烯酸樹脂與茚酮衍生物的比例組成，進一步改善微空洞結(jié)構(gòu)的崩解狀態(tài)，并且丙烯酸樹脂的崩解可以進一步增大微孔洞結(jié)構(gòu)的比表面積，加速酸性物質(zhì)的滲透作用，促進薄膜整體分解。可以看出，實施例5的降解失重率相較于對比例2提升了約33.7％，降解速度更快。
92.分析實施例6-8、實施例9-10并結(jié)合表1可以看出，茚酮衍生物苯環(huán)上的取代基對酸性物質(zhì)的產(chǎn)生速度有一定的影響。相較于硝基取代基，氫和羥基的誘導效應(yīng)更弱，而溴取代基相較于硝基取代基更強，這可能是對位的溴取代基增強了n的活性，使得酸性基團更容易離去，提高酸性物質(zhì)的產(chǎn)生效率，進而增強為微空洞結(jié)構(gòu)的崩解速度。
93.微空洞的崩解可以在整體上加入薄膜體系的降解，使得薄膜中更多的分子結(jié)構(gòu)暴露出來，進一步加快薄膜的降解速度。并且，加入二乙烯三銨可以氧化微空洞的內(nèi)壁，使得微孔洞的內(nèi)壁結(jié)構(gòu)出現(xiàn)細小的微裂隙，使得酸性物質(zhì)更容易滲透進入，加速結(jié)構(gòu)的崩解。
94.分析實施例1-8、對比例3-6并結(jié)合表1可以看出，當僅選用丙烯酸樹脂作為誘導劑與聚乳酸、填料等組分復配使用時，由于缺少誘導作用后降解速度大幅度下降，薄膜的降解失重率相較于實施例1下降了約55.9％。而當僅使用茚酮衍生物時，由于缺少丙烯酸樹脂的擴充效應(yīng)，降解速度也有了一定程度的下降。當選用丙烯酸樹脂與乙酰丙酮鐵復配使用，以及選用聚丙烯與茚酮衍生物復配使用時，誘導效應(yīng)大幅度下降。
95.本具體實施例僅僅是對本技術(shù)的解釋，其并不是對本技術(shù)的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員在閱讀完本說明書后可以根據(jù)需要對本實施例做出沒有創(chuàng)造性貢獻的修改，但只要在本技術(shù)的權(quán)利要求范圍內(nèi)都受到專利法的保護。
技術(shù)特征：
1.一種環(huán)保吹塑薄膜，其特征在于，主要由如下重量份數(shù)的原料制成：高密度聚乙烯80-100份、低密度聚乙烯30-50份、聚乳酸10-20份、乙烯-醋酸乙烯共聚物2-4份、填料5-10份、誘導劑5-7.5份；所述誘導劑由丙烯酸樹脂、茚酮衍生物按摩爾比(10-15):(2-3.5)組成；所述茚酮衍生物，具有如通式(ⅰ)所示的結(jié)構(gòu)：其中，r1表示c
1-c
20
的直鏈狀或支鏈狀的鹵代烷基。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)保吹塑薄膜，其特征在于，所述r1表示全氟甲基、全氟乙基、全氟丁基、2-氟丁基、1-氟丙烷基、2-氟-2-甲基丁烷基、1-溴戊烷基、2-溴戊烷基、2-溴-3-甲基丁烷基、1-碘丁烷基、2-溴-2,3-二甲基丁烷基、1-氯丁烷基、2-氯丁烷基、3-氯3-乙基庚烷基、1-氯-2,2-二甲基丁烷基中的一種。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)保吹塑薄膜，其特征在于，所述r2選自下列基團：氫、氰基、羥基、鹵素、硝基。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)保吹塑薄膜，其特征在于，所述高密度聚乙烯與誘導劑的質(zhì)量比為(13-16):1。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)保吹塑薄膜，其特征在于，所述丙烯酸樹脂的重均分子量為30000-50000。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)保吹塑薄膜，其特征在于，所述原料中還包括0.5-1重量份數(shù)的二乙烯三銨。7.一種如權(quán)利要求1-5任一所述的環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括如下步驟：s1：將配方量的高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚乳酸、乙烯-醋酸乙烯共聚物、填料、誘導劑混合后熔融、擠出、造粒制得母粒；s2：將母粒吹塑成膜后即得。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述吹塑成膜工藝為：牽引比為5-10，吹脹比為3-5。9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種環(huán)保吹塑薄膜的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟s1中還包括加入二乙烯三銨的步驟。
技術(shù)總結(jié)
本申請涉及吹塑包裝膜技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種環(huán)保吹塑薄膜及其生產(chǎn)工藝。一種環(huán)保吹塑薄膜，主要由如下重量份數(shù)的原料制成：高密度聚乙烯80-100份、低密度聚乙烯30-50份、聚乳酸10-20份、乙烯-醋酸乙烯共聚物2-4份、填料5-10份、誘導劑5-7.5份；所述誘導劑由丙烯酸樹脂、茚酮衍生物按摩爾比(10-15):(2-3.5)組成。本申請的環(huán)保吹塑薄膜具有降解速度快的優(yōu)點。本申請的環(huán)保吹塑薄膜具有降解速度快的優(yōu)點。
