用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模、鑄造方法以及制得的鑄錠與流程
1.本發明屬于鑄造設備與鑄造工藝技術領域，具體涉及一種用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模、鑄造方法以及制得的鑄錠。
背景技術：
2.在高溫合金鑄錠的制造過程中，高溫合金液通過中間包注入鑄模，在此期間，接觸鑄模壁面及底部冷鐵的高溫合金液優先凝固，其它部位的高溫合金液后凝固，這些后凝固的部位形成熱節。由于高溫合金液具有熱脹冷縮的性質，所以熱節處的高溫合金液無法得到補縮而出現孔洞，其中小而分散的孔洞為縮松，大而集中的孔洞為縮孔，縮孔附近常常分布著縮松。通常將出現在鑄錠頂部中心處的縮孔稱為一次縮孔，將出現在鑄錠內部的縮孔稱為二次縮孔，一次縮孔暴露在鑄錠頂部，能夠從外部觀察到，而且一次縮孔最終會被切割掉，二次縮孔內含在鑄錠內部，從外部看不到，所以二次縮孔是決定鑄錠整體質量的關鍵因素。
3.在高溫合金鑄錠的實際制造過程中，縮松、縮孔的存在直接影響鑄錠的質量和成品率，若出現較為嚴重的縮松、縮孔，尤其是出現二次縮孔，則大大降低鑄錠的成品率，進而導致工業成本大幅增加，原材料浪費。為了避免縮松、縮孔的形成，大部分工業化合金鑄錠廠商采用冷鐵、耐材冒口等措施，通過改變合金不同部位的導熱率形成一個自生的溫度梯度，使高溫合金液在凝固過程中實現順序凝固。若高溫合金液的凝固收縮率較大和/或高溫合金鑄錠的長徑比較大，則通過冷鐵、耐材冒口等措施產生的溫度梯度不足以消除鑄錠內部的縮松、縮孔等缺陷。
4.高溫合金鑄錠形成縮松、縮孔最本質的原因是高溫合金液注入鑄模的過程是一個動態變化過程，僅憑借鑄模壁面的導熱速率與底部冷鐵的導熱速率不同是無法產生使高溫合金液無縮孔凝固的溫度梯度，所以要從根本上去除縮松、縮孔，就必須要考慮高溫合金液在澆注過程中各部分的溫度變化情況。
5.申請公布號為cn114260431a的發明專利公開了一種減小高溫合金母合金錠縮孔的模組及其使用方法，該模組包括模管，模管的上部設有保溫冒口，模管的底部設有石墨底墊，模管的內徑在50-280mm范圍內由頂部向底部逐漸減小，模管的內壁與外壁之間的厚度由頂部向底部逐漸增大；保溫冒口包括依次連接的注入段、過渡段和環形段，注入段為倒錐形，過渡段的內徑小于環形段的內徑，環形段的內壁與模管的外壁緊密接觸。該專利能夠實現合金液自下而上的順序凝固是采用了保溫冒口的特殊設計與模管壁厚由頂部向底部逐漸增大的設計相結合的技術方案，若保溫冒口沒有經過特殊設計，仍采用傳統的冒口，則即便模管壁厚由頂部向底部逐漸增大，也無法實現合金液的順序凝固。因為模管為一個整體，雖然壁厚有所改變，但使用的是同一種材料，熱導率沒有太大變化，所以很難產生使高溫合金液無縮孔凝固的溫度梯度。
6.申請公布號為cn113333691a的發明專利公開了一種用于大高徑比高溫合金鑄錠的鑄模及應用，該鑄模包括鑄模單元，鑄模單元上端開口且外部套接冒口單元，冒口單元由
內至外依次設有澆冒口層和保溫層，鑄模單元由上至下依次設有第一區段、第二區段和第三區段，第一區段、第二區段和第三區段的內壁沿垂直方向齊平，第二區段的外壁相對于第一區段和第三區段沿水平方向內縮進。該專利是通過鑄模縱向厚度變化與上端保溫冒口相結合的設計方案調節合金液凝固時的熱場分布，實現合金液自下而上的順序凝固，若采用傳統的冒口結構，即便鑄模縱向厚度發生變化，也無法實現合金液的順序凝固。雖然鑄模分成三個區段，每個區段的壁厚不同，但仍使用同一種材料，熱導率沒有太大變化，所以很難產生使高溫合金液無縮孔凝固的溫度梯度。
技術實現要素：
7.為解決現有技術中存在的問題，本發明提供一種用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模，所述鑄模自上而下依次包括一段鑄模、二段鑄模、三段鑄模和四段鑄模，相鄰兩段鑄模之間采用拼接結構連接，所述四段鑄模的底部設置冷鐵；所述一段鑄模、二段鑄模、三段鑄模和四段鑄模的長度依次增大，熱導率依次增大。
8.為改善高溫合金鑄錠內部的縮松、縮孔問題，本發明將整個鑄模分為若干段，各段鑄模的長度不同，各段鑄模使用的制作材料不同，各段鑄模所用材料的熱導率不同，將具有不同熱導率的各段鑄模按照設計順序擺放，使鑄模中的高溫合金液沿軸心方向呈現自上而下的正溫度梯度，從而實現高溫合金液的順序凝固。
9.優選的是，所述一段鑄模的長度為210-290mm，所述二段鑄模的長度為230-300mm，所述三段鑄模的長度為250-310mm，所述四段鑄模的長度為270-320mm，且相鄰兩段鑄模的長度差在20-50mm的范圍內。
10.在上述任一方案中優選的是，所述一段鑄模的熱導率為50-110w/m
·
k，所述二段鑄模的熱導率為140-200w/m
·
k，所述三段鑄模的熱導率為210-260w/m
·
k，所述四段鑄模的熱導率為370-410w/m
·
k。
11.所述一段鑄模的制作材料為鑄鐵或者黃銅；所述二段鑄模的制作材料為硬鋁或者鑄鋁；所述三段鑄模的制作材料為純鋁或者1070型鋁合金；所述四段鑄模的制作材料為銀或者純銅。所述冷鐵的制作材料為鑄鐵或者紫銅，也可以選擇與所述四段鑄模相同的材料。
12.在上述任一方案中優選的是，所述一段鑄模、二段鑄模、三段鑄模和四段鑄模的內徑均為50-100mm。
13.在上述任一方案中優選的是，所述一段鑄模、二段鑄模、三段鑄模和四段鑄模的壁厚均為10-20mm。
14.在上述任一方案中優選的是，所述冷鐵的厚度為20-25mm，其中插入鑄模內的厚度為15-20mm。
15.在上述任一方案中優選的是，所述一段鑄模的壁厚為10-40mm，所述二段鑄模的壁厚為20-50mm，所述三段鑄模的壁厚為35-60mm，所述四段鑄模的壁厚為50-70mm，且相鄰兩段鑄模的壁厚差在10-15mm的范圍內。為進一步改善高溫合金鑄錠內部的縮松、縮孔問題，可以在上述技術方案的基礎上，改變各段鑄模的壁厚，使高溫合金液底部的導熱速率增大，頂部的導熱速率減小，為高溫合金液的順序凝固提供更加優良的環境。
16.若各段鑄模的壁厚相等，則相鄰兩段鑄模之間的拼接結構為：位于下方的鑄模的頂面為直角結構，且直角結構設置在鑄模的內側；位于上方的鑄模的底面為直角結構，且直
角結構設置在鑄模的外側；相鄰兩段鑄模的直角結構相吻合，且各段鑄模的內外表面分別處于同一圓面上；直角結構的垂直邊長為10-20mm。各段鑄模拼接在一起后，可以用卡扣進一步固定。此種情況下，各段鑄模的長度按照其頂面最高點至底面最高點之間的距離計算。
17.若各段鑄模的壁厚不相等，則相鄰兩段鑄模之間的拼接結構為：位于下方的鑄模的頂面為直角結構，直角結構設置在鑄模的內側，直角結構的水平邊長與位于上方的鑄模的壁厚相等；位于上方的鑄模的底面直接拼接在其下方的鑄模的直角結構上，各段鑄模的內表面處于同一圓面上；直角結構的垂直邊長為10-20mm。各段鑄模拼接在一起后，可以用卡扣進一步固定。此種情況下，各段鑄模的長度按照其頂面最高點至底面之間的距離計算。
18.本發明還提供一種用于制造超小縮孔鑄錠的鑄造方法，使用上述任一項用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模，包括以下步驟：
19.(1)將冷鐵放置在水平位置，將四段鑄模放置在冷鐵上，再將四段鑄模、三段鑄模、二段鑄模、一段鑄模依次拼接在一起；
20.(2)對組裝后的鑄模和冷鐵進行預熱，預熱溫度為450-750℃，預熱時間為1-4h；
21.(3)將高溫合金液澆注到鑄模內。
22.本發明還提供一種超小縮孔鑄錠，由上述任一項用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模制造而成。
23.本發明的技術方案具有如下有益效果：
24.1、本發明將鑄模分成多段，每段鑄模的長度和/或壁厚不同，每段鑄模使用不同熱導率的材料制成，各段鑄模的導熱率自上而下依次增大，進而使高溫合金液產生自上而下的正向溫度梯度，實現良好的順序凝固，顯著改善了高溫合金鑄錠中的縮孔、縮松情況，所制備的鑄錠的內部僅存在超小縮孔，甚至完全消除了縮孔、縮松。
25.2、本發明的鑄模具有通用性，對鑄模頂部保溫冒口的結構、材料都沒有特殊要求，采用傳統或現有技術的保溫冒口即可。
26.3、各段鑄模均為獨立結構，可以對不同材料的鑄模進行自由拼裝，若某一段鑄模出現問題，則可以單獨更換和維修，進而降低工業生產成本。
27.4、根據澆注的高溫合金的材料不同，鑄模的分段數量、各段鑄模的長度和壁厚等參數也會隨之變化，本發明可以靈活的對不同牌號的高溫合金提供適宜的溫度梯度。本發明更適合于澆注長度不大于1.5m的鎳基高溫合金鑄錠。
附圖說明
28.圖1為按照本發明用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模的一優選實施例中鑄模結構示意圖；
29.圖2為按照本發明用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模的另一優選實施例中鑄模結構示意圖；
30.圖3為圖1所示實施例中鑄錠的橫截面示意圖；
31.圖4為圖1所示實施例中鑄錠的縱截面示意圖；
32.圖5為圖2所示實施例中鑄錠的橫截面示意圖；
33.圖6為圖2所示實施例中鑄錠的縱截面示意圖。
34.圖中標注說明：1-一段鑄模，2-二段鑄模，3-三段鑄模，4-四段鑄模，5-冷鐵，6-拼
接結構。
具體實施方式
35.為了更進一步了解本發明的發明內容，下面將結合具體實施例詳細闡述本發明。
36.實施例一：
37.如圖1所示，按照本發明用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模的一優選實施例，所述鑄模自上而下依次包括一段鑄模1、二段鑄模2、三段鑄模3和四段鑄模4，相鄰兩段鑄模之間采用拼接結構6連接，所述四段鑄模4的底部設置冷鐵5；所述一段鑄模1、二段鑄模2、三段鑄模3和四段鑄模4的長度依次增大，熱導率依次增大。為改善高溫合金鑄錠內部的縮松、縮孔問題，本實施例將整個鑄模分為四段，各段鑄模的長度不同，各段鑄模使用的制作材料不同，各段鑄模所用材料的熱導率不同，將具有不同熱導率的各段鑄模按照設計順序擺放，使鑄模中的高溫合金液沿軸心方向呈現自上而下的正溫度梯度，從而實現高溫合金液的順序凝固。
38.所述一段鑄模的長度為260mm，所述二段鑄模的長度為280mm，所述三段鑄模的長度為300mm，所述四段鑄模的長度為320mm，相鄰兩段鑄模的長度差均為20mm。
39.所述一段鑄模的熱導率為110w/m
·
k，所述二段鑄模的熱導率為200w/m
·
k，所述三段鑄模的熱導率為260w/m
·
k，所述四段鑄模的熱導率為410w/m
·
k。
40.所述一段鑄模的制作材料為鑄鐵；所述二段鑄模的制作材料為硬鋁；所述三段鑄模的制作材料為1070型鋁合金；所述四段鑄模的制作材料為純銅；所述冷鐵的制作材料與所述四段鑄模的制作材料相同。
41.所述一段鑄模、二段鑄模、三段鑄模和四段鑄模的內徑均為50mm，壁厚均為20mm。所述冷鐵的厚度為25mm，其中插入鑄模內的厚度為20mm。
42.相鄰兩段鑄模之間的拼接結構為：位于下方的鑄模的頂面為直角結構，且直角結構設置在鑄模的內側；位于上方的鑄模的底面為直角結構，且直角結構設置在鑄模的外側；相鄰兩段鑄模的直角結構相吻合，且各段鑄模的內外表面分別處于同一圓面上；直角結構的垂直邊長為10mm。各段鑄模拼接在一起后，可以用卡扣進一步固定。各段鑄模的長度按照其頂面最高點至底面最高點之間的距離計算。
43.本實施例還提供一種用于制造超小縮孔鑄錠的鑄造方法，使用上述用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模，包括以下步驟：
44.(1)將冷鐵放置在水平位置，將四段鑄模放置在冷鐵上，再將四段鑄模、三段鑄模、二段鑄模、一段鑄模依次拼接在一起；
45.(2)對組裝后的鑄模和冷鐵進行預熱，預熱溫度為450-750℃，預熱時間為1-4h；
46.(3)將鎳基高溫合金液澆注到鑄模內。
47.如圖3-4所示，本實施例還提供一種超小縮孔鑄錠，由上述用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模制造而成，所制備的鑄錠質量良好，內部僅存在超小縮孔、縮松，該鑄錠屬于優良產品，可正常用于后續加工及使用。
48.本實施例的技術方案具有如下有益效果：將鑄模分成四段，每段鑄模的長度不同，每段鑄模使用不同熱導率的材料制成，各段鑄模的導熱率自上而下依次增大，進而使高溫合金液產生自上而下的正向溫度梯度，實現良好的順序凝固，顯著改善了高溫合金鑄錠中
的縮孔、縮松情況，所制備的鑄錠的內部僅存在超小縮孔。鑄模具有通用性，對鑄模頂部保溫冒口的結構、材料都沒有特殊要求，采用傳統或現有技術的保溫冒口即可。各段鑄模均為獨立結構，可以對不同材料的鑄模進行自由拼裝，若某一段鑄模出現問題，則可以單獨更換和維修，進而降低工業生產成本。
49.實施例二：
50.按照本發明用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模的另一優選實施例，其結構、各部件之間的連接關系、原理、有益效果、制造超小縮孔鑄錠的鑄造方法、所制造的超小縮孔鑄錠的質量等與實施例一基本相同，不同的是：
51.所述一段鑄模的長度為210mm，所述二段鑄模的長度為230mm，所述三段鑄模的長度為250mm，所述四段鑄模的長度為290mm。所述一段鑄模與所述二段鑄模的長度相差20mm，所述二段鑄模與所述三段鑄模的長度相差20mm，所述三段鑄模與所述四段鑄模的長度相差40mm。
52.所述一段鑄模的熱導率為50w/m
·
k，所述二段鑄模的熱導率為140w/m
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k，所述三段鑄模的熱導率為240w/m
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k，所述四段鑄模的熱導率為370w/m
·
k。
53.所述一段鑄模的制作材料為黃銅；所述二段鑄模的制作材料為鑄鋁；所述三段鑄模的制作材料為純鋁；所述四段鑄模的制作材料為銀；所述冷鐵的制作材料為鑄鐵。
54.所述一段鑄模、二段鑄模、三段鑄模和四段鑄模的內徑均為100mm，壁厚均為10mm。所述冷鐵的厚度為22mm，其中插入鑄模內的厚度為18mm。在相鄰兩段鑄模之間的拼接結構中，直角結構的垂直邊長為15mm。
55.實施例三：
56.按照本發明用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模的另一優選實施例，其結構、各部件之間的連接關系、原理、有益效果、制造超小縮孔鑄錠的鑄造方法、所制造的超小縮孔鑄錠的質量等與實施例一基本相同，不同的是：
57.所述一段鑄模的長度為240mm，所述二段鑄模的長度為260mm，所述三段鑄模的長度為280mm，所述四段鑄模的長度為320mm。所述一段鑄模與所述二段鑄模的長度相差20mm，所述二段鑄模與所述三段鑄模的長度相差20mm，所述三段鑄模與所述四段鑄模的長度相差40mm。
58.所述一段鑄模的熱導率為80w/m
·
k，所述二段鑄模的熱導率為170w/m
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k，所述三段鑄模的熱導率為210w/m
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k，所述四段鑄模的熱導率為390w/m
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k。
59.所述一段鑄模的制作材料為黃銅；所述二段鑄模的制作材料為鑄鋁；所述三段鑄模的制作材料為純鋁；所述四段鑄模的制作材料為純銅；所述冷鐵的制作材料為紫銅。
60.所述一段鑄模、二段鑄模、三段鑄模和四段鑄模的內徑均為75mm，壁厚均為15mm。所述冷鐵的厚度為20mm，其中插入鑄模內的厚度為15mm。在相鄰兩段鑄模之間的拼接結構中，直角結構的垂直邊長為20mm。
61.實施例四：
62.如圖2所示，按照本發明用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模的另一優選實施例，其結構、各部件之間的連接關系、原理、有益效果、制造超小縮孔鑄錠的鑄造方法等與實施例一至實施例三基本相同，不同的是：
63.所述一段鑄模1的壁厚為25mm，所述二段鑄模2的壁厚為40mm，所述三段鑄模3的壁
厚為55mm，所述四段鑄模4的壁厚為70mm，相鄰兩段鑄模的壁厚差均為15mm。所述冷鐵5的厚度為25mm，其中插入所述四段鑄模4的厚度為15mm。為進一步改善高溫合金鑄錠內部的縮松、縮孔問題，可以在實施例一至實施例三的基礎上，改變各段鑄模的壁厚，使高溫合金液底部的導熱速率增大，頂部的導熱速率減小，為高溫合金液的順序凝固提供更加優良的環境。
64.相鄰兩段鑄模之間的拼接結構6為：位于下方的鑄模的頂面為直角結構，直角結構設置在鑄模的內側，直角結構的水平邊長與位于上方的鑄模的壁厚相等；位于上方的鑄模的底面直接拼接在其下方的鑄模的直角結構上，各段鑄模的內表面處于同一圓面上；直角結構的垂直邊長為10mm。各段鑄模拼接在一起后，可以用卡扣進一步固定。各段鑄模的長度按照其頂面最高點至底面之間的距離計算。
65.如圖5-6所示，本實施例還提供一種超小縮孔鑄錠，由上述用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模制造而成，所制備的鑄錠質量良好，已完全消除鑄錠內部的縮孔、縮松。
66.實施例五：
67.按照本發明用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模的另一優選實施例，其結構、各部件之間的連接關系、原理、有益效果、制造超小縮孔鑄錠的鑄造方法、所制備的超小縮孔鑄錠的質量等與實施例四基本相同，不同的是：
68.所述一段鑄模的壁厚為20mm，所述二段鑄模的壁厚為35mm，所述三段鑄模的壁厚為45mm，所述四段鑄模的壁厚為60mm。所述一段鑄模與所述二段鑄模的壁厚差為15mm，所述二段鑄模與所述三段鑄模的壁厚差為10mm，所述三段鑄模與所述四段鑄模的壁厚差為15mm。所述冷鐵的厚度為22mm，其中插入所述四段鑄模的厚度為20mm。在相鄰兩段鑄模之間的拼接結構中，直角結構的垂直邊長為20mm。
69.實施例六：
70.按照本發明用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模的另一優選實施例，其結構、各部件之間的連接關系、原理、有益效果、制造超小縮孔鑄錠的鑄造方法、所制備的超小縮孔鑄錠的質量等與實施例四基本相同，不同的是：
71.所述一段鑄模的壁厚為30mm，所述二段鑄模的壁厚為45mm，所述三段鑄模的壁厚為60mm，所述四段鑄模的壁厚為70mm。所述一段鑄模與所述二段鑄模的壁厚差為15mm，所述二段鑄模與所述三段鑄模的壁厚差為15mm，所述三段鑄模與所述四段鑄模的壁厚差為10mm。所述冷鐵的厚度為20mm，其中插入所述四段鑄模的厚度為18mm。在相鄰兩段鑄模之間的拼接結構中，直角結構的垂直邊長為10mm。
72.特別說明：本發明的技術方案中涉及了諸多參數，需要綜合考慮各個參數之間的協同作用，才能獲得本發明的有益效果和顯著進步。而且技術方案中各個參數的取值范圍都是經過大量試驗才獲得的，針對每一個參數以及各個參數的相互組合，發明人都記錄了大量試驗數據，限于篇幅，在此不公開具體試驗數據。
73.本領域技術人員不難理解，本發明的用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模、鑄造方法以及制得的鑄錠包括上述本發明說明書的發明內容和具體實施方式部分以及附圖所示出的各部分的任意組合，限于篇幅并為使說明書簡明而沒有將這些組合構成的各方案一一描述。凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
技術特征：
1.一種用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模，所述鑄模自上而下依次包括一段鑄模、二段鑄模、三段鑄模和四段鑄模，相鄰兩段鑄模之間采用拼接結構連接，所述四段鑄模的底部設置冷鐵，其特征在于：所述一段鑄模、二段鑄模、三段鑄模和四段鑄模的長度依次增大，熱導率依次增大。2.根據權利要求1所述的用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模，其特征在于：所述一段鑄模的長度為210-290mm，所述二段鑄模的長度為230-300mm，所述三段鑄模的長度為250-310mm，所述四段鑄模的長度為270-320mm。3.根據權利要求2所述的用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模，其特征在于：所述一段鑄模的熱導率為50-110w/m
·
k，所述二段鑄模的熱導率為140-200w/m
·
k，所述三段鑄模的熱導率為210-260w/m
·
k，所述四段鑄模的熱導率為370-410w/m
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k。4.根據權利要求3所述的用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模，其特征在于：所述一段鑄模、二段鑄模、三段鑄模和四段鑄模的內徑均為50-100mm。5.根據權利要求4所述的用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模，其特征在于：所述一段鑄模、二段鑄模、三段鑄模和四段鑄模的壁厚均為10-20mm。6.根據權利要求4所述的用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模，其特征在于：所述一段鑄模的壁厚為10-40mm，所述二段鑄模的壁厚為20-50mm，所述三段鑄模的壁厚為35-60mm，所述四段鑄模的壁厚為50-70mm。7.根據權利要求1所述的用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模，其特征在于：所述冷鐵的厚度為20-25mm。8.一種用于制造超小縮孔鑄錠的鑄造方法，使用如權利要求1-7中任一項所述的用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模，包括以下步驟：(1)將冷鐵放置在水平位置，將四段鑄模放置在冷鐵上，再將四段鑄模、三段鑄模、二段鑄模、一段鑄模依次拼接在一起；(2)對組裝后的鑄模和冷鐵進行預熱；(3)將高溫合金液澆注到鑄模內。9.一種超小縮孔鑄錠，其特征在于：由權利要求1-7中任一項所述的用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模制造而成。
技術總結
本發明公開了一種用于制造超小縮孔鑄錠的鑄模，該鑄模自上而下依次包括一段鑄模、二段鑄模、三段鑄模和四段鑄模，相鄰兩段鑄模之間采用拼接結構連接，所述四段鑄模的底部設置冷鐵；所述一段鑄模、二段鑄模、三段鑄模和四段鑄模的長度依次增大，熱導率依次增大；為進一步改善縮孔情況，可以調整各段鑄模的壁厚，使各段鑄模的壁厚自上而下依次增大。使用該鑄模制造超小縮孔鑄錠的鑄造方法包括鑄模拼裝、預熱、澆注的步驟。本發明將鑄模分成多段，每段鑄模的長度和/或壁厚不同，每段鑄模使用不同熱導率的材料制成，各段鑄模的導熱率自上而下依次增大，進而使高溫合金液產生自上而下的正向溫度梯度，顯著改善了高溫合金鑄錠中的縮孔、縮松情況。縮松情況。縮松情況。
