一種苧麻與水溶性纖維混紡織物冷軋堆退維方法與流程
1.本發明涉及織物技術領域，具體涉及一種苧麻與水溶性纖維混紡織物退維方法。
背景技術：
2.天然麻類紡織品具有吸濕、透氣、抗菌防臭、穿著涼爽、不粘身等其它天然紡織纖維無法比擬的性能特點，尤其是高支細薄的麻質面料更是具有柔軟細膩、滑爽舒適的優良服用性能，深受消費者喜愛。但是，由于苧麻纖維本身剛性大，抱合力差，一般只能紡出粗支的純苧麻紗線，粗支紗線紡制的純苧麻面料手感粗硬、易起皺、刺癢感嚴重，產品的檔次低、技術水平低、附加值低，無法滿足消費者對面料輕薄、柔爽、透氣、舒適和健康的需求。因此，高支細薄的麻質面料的開發成為了紡織業中熱點研究方向之一。
3.通過苧麻與水溶性纖維混紡方式制得高支純苧麻面料是目前較為常見生產方式之一，其主要過程為：苧麻與水溶性纖維混紡成紗、織布，結合后整理過程中高溫水洗環節溶解水溶性纖維，實現織物的退維過程，獲得高支純苧麻織物。
4.水溶性纖維是一種遇水在一定溫度條件即可溶解的合成纖維，其溶解過程大致可分為吸水、溶脹、收縮三個環節，當纖維達到最大收縮率時，部分纖維溶解轉變成膠狀，最終以分子形式溶解于水中。水溶性纖維的溶解過程是由表及里進行，在溶解過程中，水溶性纖維的溶斷收縮率較大，因此，合適的溶解條件極為重要，不僅能確保水溶性纖維充分溶解，避免殘留組分影響織物外觀品質及后續加工，同時確保水溶性纖維溶解過程平穩進行，避免出現溶解不均造成混紡織物整體品質下降。
5.采用在后整理環節高溫水洗方式對混紡織物中水溶性纖維進行溶解實現織物的退維過程，受加工方式限制，為充分去除水溶性纖維，需要采用高溫的處理方式，一般處理溫度在90℃以上，為盡可能將水溶性纖維充分溶解，需反復進行熱水處理，退維時間根據不同織物結構特點一般需要30-60分鐘不等，高溫退維過程能耗較高，已經不符合當今生產企業綠低碳發展戰略，且高溫濕熱加工過程水溶性纖維溶解不充分或者溶解不勻等問題時有出現，容易造成混紡苧麻織物風格變化，不利于獲得品質優良的高支純苧麻產品。目前，尚未見有關于采用冷軋堆方式對苧麻與水溶性纖維混紡織物進行退維處理獲得高支純麻面料的技術報道。采用冷軋堆加工方式，可通過靈活調整退維處理時間實現對混紡織物中水溶性纖維的充分去除，且退維過程相比于高溫退維的極速處理要平緩，混紡織物整體收縮定型穩定，退維后水溶性纖維溶解充分且織物風格穩定。
技術實現要素：
6.基于上述技術問題，本發明的主要目的是提供一種苧麻與水溶性纖維混紡織物的冷軋堆退維方法。
7.為解決上述問題，本發明提供如下技術方案：
8.一種苧麻與水溶性纖維混紡織物冷軋堆退維方法，具體包括如下步驟：
9.s1、縫頭加襯環節：所述縫頭加襯過程，即在苧麻與水溶性纖維混紡織物一端接頭
下方將防水面料作為下底襯布與混紡織物進行平行縫合固定，所述防水面料長寬與混紡織物一致；
10.s2、冷軋堆退維整理環節：將s1中織物經導布輥導引進軋車助劑槽浸漬織物退維整理劑溶液，采用一浸一軋方式，進布車速20米/分鐘，整理劑用量8-10g/l，助劑槽溫度設置80℃，軋車軋余率100％，整理后織物打卷在密閉儲存室中室溫堆置12-18小時，保持連續轉動狀態，轉速10-20轉/分鐘；
11.s3、熱水清洗環節：將s2中冷堆處理結束織物拆除防水面料接頭，單獨將苧麻與水溶性纖維混紡織物通過導布輥經平洗機熱水清洗，水洗溫度80℃，水洗車速10米每分鐘；
12.s4、拉幅定型環節：將s3清洗后織物進行拉幅定型，進布車速車速：40米/分鐘，定型溫度100℃；
13.s5、驗布、打卷環節：將s4拉幅定型后織物進行布面檢驗、打卷。
14.進一步地，所述苧麻與水溶性纖維混紡織物中水溶性纖維占比20-30％。
15.進一步地，所述防水面料為輕薄型防水純滌綸織物。
16.進一步地，所述退維整理劑為水溶性纖維助溶劑，所述退維整理劑具體包括如下組分：脂肪醇聚氧乙烯醚10-15份，十二烷基磺酸鈉8-12份，甘油18-25份，聚甘油脂肪酸酯3-5份，聚甘油脂肪酸鈉2-5份，乙醇5-15份，其余為水。
17.進一步地，所述水溶性纖維溶解溫度為75℃。
18.進一步地，所述冷軋堆退維整理環節可與前處理環節同步進行。
19.進一步地，所述前處理環節具體工藝參數如下：燒堿10-20g/l，雙氧水4g/l，氧漂穩定劑4g/l，低泡精煉劑7g/l。
20.本發明具有如下技術特征：其一，在冷軋堆退維整理前，在苧麻與水溶性纖維混紡織物底面端部縫合固定有與混紡織物配合的防水底襯織物，其主要作用在于實現了打卷后混紡織物之間的阻隔，整體上實現了混紡織物縱向的密封處理，對織物中溫濕度的保留性能提升，有利于退維過程中混紡織物中水溶性纖維的充分溶解。另外，底襯織物包覆在混紡織物上，對混紡織物有一定的支撐定型作用，避免了退維過程中，水溶性纖維溶解后織物結構出現明顯收縮造成織物風格變化的問題。
21.其二，冷軋堆退維過程添加有水溶性纖維助溶劑，其主要作用在于加快纖維的溶脹，降低溶散水溶性纖維組分的二次黏連，提高水溶性纖維的低溫溶解效率；
22.其三，采用冷軋堆技術實現苧麻與水溶性纖維混紡織物退維處理，可與苧麻面料的前處理工序同時進行，不受前處理條件影響；
23.與現有技術相比，本發明的有益效果是：
24.使用本發明提供的退維方法對苧麻與水溶性纖維混紡織物進行退維處理，改善了后整理高溫退維方式中存在的水溶性纖維溶解不徹底以及局部退維不勻等問題，確保退維處理后織物狀態良好，且操作便捷、能耗低，具有顯著的提質增效與節能降耗的優勢，為輕量化高支純苧麻面料的生產開發提供了技術指導，為企業發展低碳環保生產技術提供了研究方向，符合國家碳中和、碳達峰發展戰略要求。
具體實施方式
25.下面將結合本發明實施例，對本發明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所
描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
26.實施例1
27.采用本發明所述染方法對苧麻與水溶性纖維混紡織物進行退維處理，其中苧麻組分占比80％，水溶性纖維占比20％，具體如下：
28.s1、縫頭加襯環節：所述縫頭加襯過程，即在苧麻與水溶性纖維混紡織物一端接頭下方將防水滌綸面料作為下底襯布與混紡織物進行平行縫合固定，所述防水滌綸面料長寬與混紡織物一致；
29.s2、冷軋堆退維整理環節：將s1中織物經導布輥導引進軋車助劑槽浸漬織物退維整理劑溶液，采用一浸一軋方式，進布車速20米/分鐘，整理劑用量8g/l，所述退維整理劑具體包括如下組分：脂肪醇聚氧乙烯醚15份，十二烷基磺酸鈉8份，甘油25份，聚甘油脂肪酸酯5份，聚甘油脂肪酸鈉2份，乙醇15份，其余為水。助劑槽溫度設置80℃，軋車軋余率100％，整理后織物打卷在密閉儲存室中室溫堆置12小時，保持連續轉動狀態，轉速20轉/分鐘；
30.s3、熱水清洗環節：將s2中冷堆處理結束織物拆除防水面料接頭，單獨將苧麻與水溶性纖維混紡織物通過導布輥經平洗機熱水清洗，水洗溫度80℃，水洗車速10米每分鐘；
31.s4、拉幅定型環節：將s3清洗后織物進行拉幅定型，進布車速車速：40米/分鐘，定型溫度100℃；
32.s5、驗布、打卷環節：將s4拉幅定型后織物進行布面檢驗、打卷。
33.實施例2
34.采用本發明所述染方法對苧麻與水溶性纖維混紡織物進行退維處理，其中苧麻組分占比70％，水溶性纖維占比30％具體如下：
35.s1、縫頭加襯環節：所述縫頭加襯過程，即在苧麻與水溶性纖維混紡織物一端接頭下方將防水滌綸面料作為下底襯布與混紡織物進行平行縫合固定，所述防水滌綸面料長寬與混紡織物一致；
36.s2、冷軋堆退維整理環節：將s1中織物經導布輥導引進軋車助劑槽浸漬織物退維整理劑溶液，采用一浸一軋方式，進布車速20米/分鐘，整理劑用量10g/l，所述退維整理劑具體包括如下組分：脂肪醇聚氧乙烯醚10份，十二烷基磺酸鈉12份，甘油25份，聚甘油脂肪酸酯5份，聚甘油脂肪酸鈉2份，乙醇15份，其余為水。助劑槽溫度設置80℃，軋車軋余率100％，整理后織物打卷在密閉儲存室中室溫堆置18小時，保持連續轉動狀態，轉速10轉/分鐘；
37.s3、熱水清洗環節：將s2中冷堆處理結束織物拆除防水面料接頭，單獨將苧麻與水溶性纖維混紡織物通過導布輥經平洗機熱水清洗，水洗溫度80℃，水洗車速10米每分鐘；
38.s4、拉幅定型環節：將s3清洗后織物進行拉幅定型，進布車速車速：40米/分鐘，定型溫度100℃；
39.s5、驗布、打卷環節：將s4拉幅定型后織物進行布面檢驗、打卷。
40.實施例3
41.采用本發明所述染方法對苧麻與水溶性纖維混紡織物進行退維處理，其中苧麻組分占比80％，水溶性纖維占比20％，具體如下：
42.s1、縫頭加襯環節：所述縫頭加襯過程，即在苧麻與水溶性纖維混紡織物一端接頭下方將防水滌綸面料作為下底襯布與混紡織物進行平行縫合固定，所述防水滌綸面料長寬與混紡織物一致；
43.s2、冷軋堆退維整理環節：將s1中織物經導布輥導引進軋車助劑槽浸漬織物退維整理劑溶液及前處理助劑，采用一浸一軋方式，進布車速20米/分鐘，整理劑用量8g/l，所述退維整理劑具體包括如下組分：脂肪醇聚氧乙烯醚15份，十二烷基磺酸鈉8份，甘油25份，聚甘油脂肪酸酯5份，聚甘油脂肪酸鈉2份，乙醇15份，其余為水。前處理助劑用量為：燒堿20g/l，雙氧水4g/l，氧漂穩定劑4g/l，低泡精煉劑7g/l。助劑槽溫度設置80℃，軋車軋余率100％，整理后織物打卷在密閉儲存室中室溫堆置12小時，保持連續轉動狀態，轉速20轉/分鐘；
44.s3、熱水清洗環節：將s2中冷堆處理結束織物拆除防水面料接頭，單獨將苧麻與水溶性纖維混紡織物通過導布輥經平洗機熱水清洗，水洗溫度80℃，水洗車速10米每分鐘；
45.s4、拉幅定型環節：將s3清洗后織物進行拉幅定型，進布車速車速：40米/分鐘，定型溫度100℃；
46.s5、驗布、打卷環節：將s4拉幅定型后織物進行布面檢驗、打卷。
47.對本發明實施例1～3與傳統后整理高溫退維方式的各項指標進行對比，織物重量損失率測試參考：gb/t 4669-2008，毛羽指標測試參考標準：fz/t01086-2000，織物厚度測試參考標準gb/t3820-1997，強力指標測試參考標準gb/t 3923.1-1997。具體結果參見表1所示：
48.表1測試結果
[0049][0050]
由表1可以看出，實施例1-3與傳統高溫退維處理方式相比，水溶性纖維去除更為完全，織物風格指標更為優異，且綜合能耗更低，按照gb/t32151.12-2018計算方法進行核算，采用本發明所用技術，相比傳統高溫退維處理方式可間接降低二氧化碳排放量18.5％，具有顯著的提質增效與節能減排的優勢，為高支純苧麻織面料的生產開發提供了技術指導。
[0051]
最后應當說明的是，以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非對其限制，盡管參照上述實施例對本發明進行了詳細的說明，所屬領域的普通技術人員應當理解，技術人員閱讀本技術說明書后依然可以對本發明的具體實施方式進行修改或者等同替換，但這些修改或變更均未脫離本發明申請待批權利要求保護范圍之內。
技術特征：
1.一種苧麻與水溶性纖維混紡織物冷軋堆退維方法，具體包括如下步驟：s1、縫頭加襯環節：所述縫頭加襯過程，即在苧麻與水溶性纖維混紡織物一端接頭下方將防水面料作為下底襯布與混紡織物進行平行縫合固定，所述防水面料長寬與混紡織物一致；s2、冷軋堆退維整理環節：將s1中織物經導布輥導引進軋車助劑槽浸漬織物退維整理劑溶液，采用一浸一軋方式，進布車速20米/分鐘，整理劑用量8-10g/l，助劑槽溫度設置80℃，軋車軋余率100％，整理后織物打卷在密閉儲存室中室溫堆置12-18小時，保持連續轉動狀態，轉速10-20轉/分鐘；s3、熱水清洗環節：將s2中冷堆處理結束織物拆除防水面料接頭，單獨將苧麻與水溶性纖維混紡織物通過導布輥經平洗機熱水清洗，水洗溫度80℃，水洗車速10米每分鐘；s4、拉幅定型環節：將s3清洗后織物進行拉幅定型，進布車速車速：40米/分鐘，定型溫度100℃；s5、驗布、打卷環節：將s4拉幅定型后織物進行布面檢驗、打卷。2.根根據權利要求1所述苧麻與水溶性纖維混紡織物冷軋堆退維方法，其特征在于，所述苧麻與水溶性纖維混紡織物中水溶性纖維占比20-30％。3.根根據權利要求1所述苧麻與水溶性纖維混紡織物冷軋堆退維方法，其特征在于，所述防水面料為輕薄型防水純滌綸織物。4.根據權利要求1所述苧麻與水溶性纖維混紡織物冷軋堆退維方法，其特征在于，所述退維整理劑為水溶性纖維助溶劑，所述退維整理劑具體包括如下組分：脂肪醇聚氧乙烯醚10-15份，十二烷基磺酸鈉8-12份，甘油18-25份，聚甘油脂肪酸酯3-5份，聚甘油脂肪酸鈉2-5份，乙醇5-15份，其余為水。5.根根據權利要求2所述苧麻與水溶性纖維混紡織物冷軋堆退維方法，其特征在于，所述水溶性纖維溶解溫度為75℃。6.根據權利要求1所述苧麻與水溶性纖維混紡織物冷軋堆退維方法，其特征在于，所述冷軋堆退維整理環節可與前處理環節同步進行。7.根據權利要求6所述苧麻與水溶性纖維混紡織物冷軋堆退維方法，其特征在于，所述前處理環節具體工藝參數如下：燒堿10-20g/l，雙氧水4g/l，氧漂穩定劑4g/l，低泡精煉劑7g/l。
技術總結
本發明提供了一種苧麻與水溶性纖維混織物冷軋堆退維方法，涉及紡織技術領域，所述冷軋堆退維方法，采用防水面料與混紡織物包覆打卷方式，結合水溶性纖維助溶劑，在室溫堆置的條件下實現對混紡織物中水溶性纖維的溶解。采用本發明所述冷軋堆退維方法可與織物前處理環節同時進行，操作便捷、水溶性纖維溶解充分、退維后織物風格穩定、且加工過程能耗更低，具有明顯提質增效與節能降耗的技術特征。有明顯提質增效與節能降耗的技術特征。
