一種潤滑油抗磨添加劑及其制備方法和應用與流程
1.本發明屬于全氟聚醚潤滑油技術領域，尤其涉及一種潤滑油抗磨添加劑及其制備方法和應用。
背景技術：
2.目前，全氟聚醚潤滑油以其優良的低揮發性、熱穩定性、化學穩定性、耐腐蝕特性以及高低溫特性和潤滑特性，在高溫和苛刻的使用環境得到了廣泛的應用。
3.然而，在實際的使用過程中會發現，使用全氟聚醚潤滑油的相關設備的金屬部件出現了磨損的情況。同時，在對全氟聚醚潤滑油進行摩擦磨損實驗的測試中，多數全氟聚醚潤滑油的測試結果不盡如人意，抗磨性能較差，進而嚴重限制了全氟聚醚潤滑油的使用。
4.在現有的潤滑油抗磨添加劑中，大部分是主要適用于礦物潤滑油與其他合成油。由于全氟聚醚潤滑油分子結構的特殊性，現有的抗磨添加劑無法溶解于全氟聚醚潤滑油中，這就造成了其無法起到抗磨作用。
技術實現要素：
5.本發明的目的在于，針對現有技術存在的問題，提供一種潤滑油抗磨添加劑及其制備方法和應用，能夠改善抗磨添加劑在全氟聚醚潤滑油中的溶解性，進而使得抗磨添加劑在全氟聚醚潤滑油中有效發揮抗磨作用，提升全氟聚醚潤滑油的抗磨性能，進而減少設備摩擦磨損情況的發生，延長設備使用壽命。
6.為了實現上述目的，本發明提供如下技術方案：
7.在第一個方面，提供一種潤滑油抗磨添加劑，其具有的結構式如下式i所示：
[0008][0009]
式i中：
[0010]
r1為二元有機胺的分子結構中除去兩端—nh2基之外的結構；
[0011]
rf的結構為式ii所示：
[0012][0013]
式ii中，m≥1(例如，2、3、5、8、10、15、20、30、40、50、60、80、100、200、500、1000)，n≥1(例如，2、3、5、8、10、15、20、30、40、50、60、80、100、200、500、1000)。
[0014]
根據本發明提供的潤滑油抗磨添加劑，一些實施方案中，所述二元有機胺選自二乙烯三胺、乙二胺、羥乙基乙二胺、己二胺、對苯二胺和間苯二胺中的一種或多種。
[0015]
在第二個方面，提供一種潤滑油抗磨添加劑的制備方法，包括如下步驟：
[0016]
(1)制備端基為酰氟的全氟聚醚
[0017]
以0.5～6kg/h(例如，0.55kg/h、0.6kg/h、1.0kg/h、2.0kg/h、3.0kg/h、4.0kg/h、5.0kg/h)的加料速度向反應釜中加入四氟乙烯，同時以50～4000l/h(例如，55l/h、80l/h、100l/h、200l/h、500l/h、1000l/h、2000l/h、3000l/h)的加料速度向反應釜通入氧氣，控制反應釜內的溫度在-90℃～-30℃(例如，-80℃、-60℃、-50℃、-40℃、-35℃)之間，在紫外光照下進行光聚反應，制得含有端基為酰氟的全氟聚醚的產物流；
[0018]
所述端基為酰氟的全氟聚醚，其結構式如下式iii所示：
[0019][0020]
式iii中，m≥1(例如，2、3、5、8、10、15、20、30、40、50、60、80、100、200、500、1000)，n≥1(例如，2、3、5、8、10、15、20、30、40、50、60、80、100、200、500、1000)；
[0021]
(2)制備端基為羧基的全氟聚醚
[0022]
將步驟(1)所得產物流進行減壓蒸餾，分離和收集端基為酰氟的全氟聚醚餾分段(150℃～200℃之間的餾分)；再將該端基為酰氟的全氟聚醚在硫酸的催化下進行水解，得到端基為羧基的全氟聚醚；
[0023]
該步驟的反應式如下式i所示：
[0024][0025]
(3)制備端基為氨基的全氟聚醚
[0026]
向反應器中持續通入氮氣，加入二甲苯作為攜水劑，開啟攪拌；將步驟(2)所得的端基為羧基的全氟聚醚與二元有機胺按照摩爾比為1:1～1:3(例如，1:1.5、1:2、1:2.5)加入反應器，升溫至80℃～140℃(例如，90℃、100℃、110℃、120℃)條件下反應2～6h(例如，3h、4h、5h)，再繼續升溫至160℃～230℃(例如，170℃、180℃、200℃、220℃)條件下反應2～8h(例如，3h、5h、7h)后停止攪拌與加熱，在氮氣氛圍中將體系自然冷卻至室溫，制得端基為氨基(-nh2)的全氟聚醚；
[0027]
在本步驟中，端基為羧基的全氟聚醚與二元有機胺按照摩爾比為1:1～1:3加入，則能夠保證體系中二元有機胺添加過量；該步驟的理論反應式，例如可以通過如下式ii所示：
[0028][0029]
(4)制備潤滑油抗磨添加劑
[0030]
在氮氣保護下量取配制好的三氧化鉬溶液，攪拌條件下與制得的端基為氨基的全氟聚醚混合，升溫至100-140℃(例如，110℃、120℃、130℃)條件下進行反應，保溫回流3-6h(例如，4h、5h)；反應結束后過濾，再通過減壓蒸餾除去二甲苯，得到油狀透明液體，即為潤滑油抗磨添加劑。
[0031]
該步驟(4)中，由于步驟(3)得到的全氟聚醚為高分子聚合物，其分子量在一定范圍內分布，則三氧化鉬在反應過程中需過量添加，即在反應體系中以三氧化鉬與聚合物按
照摩爾比3:1～5:1這一用量范圍添加，能夠保證反應有效進行；該步驟的理論反應式，例如可以通過如下式iii所示：
[0032][0033]
根據本發明提供的制備方法，一些實施方案中，式i、式ii和式iii中：
[0034]
r1為二元有機胺的分子結構中除去兩端—nh2基之外的結構；
[0035]
rf的結構為式ii所示：
[0036][0037]
式ii中，m≥1(例如，2、3、5、8、10、15、20、30、40、50、60、80、100、200、500、1000)，n≥1(例如，2、3、5、8、10、15、20、30、40、50、60、80、100、200、500、1000)。
[0038]
根據本發明提供的制備方法，一些實施方案中，步驟(2)中，所述減壓蒸餾的體系壓力為1000-8000pa，優選為5000
±
500pa(例如，4600pa、5000pa、5400pa)。
[0039]
一些實施方案中，步驟(2)中，所述端基為酰氟的全氟聚醚餾分段的分子量為2500g/mol～3800g/mol，例如，2600g/mol、2800g/mol、3000g/mol、3200g/mol、3500g/mol。
[0040]
一些實施方案中，步驟(3)中，所述二元有機胺選自二乙烯三胺、乙二胺、羥乙基乙二胺、己二胺、對苯二胺和間苯二胺中的一種或多種。
[0041]
在步驟(3)中，物料的總體積為反應釜容積的1/3～2/3，攪拌速度為160～250rpm。為避免氧化的發生，整個反應過程均持續通入氮氣進行保護，保證產品的純度。
[0042]
步驟(4)中，可以提前配制三氧化鉬溶液，例如，配制成三氧化鉬的堿性溶液。堿液可以為氨水。一些實施方案中，所述三氧化鉬溶液的濃度為0.001mol/l～0.01mol/l(例如，0.002mol/l、0.004mol/l、0.005mol/l、0.008mol/l)。
[0043]
步驟(4)中，三氧化鉬溶液的加入量，以三氧化鉬與所述端基為氨基的全氟聚醚中所含氨基的摩爾比計算。一些實施方案中，所述三氧化鉬與所述端基為氨基的全氟聚醚中所含氨基的摩爾比為3:1～5:1，例如，3.5:1、4:1、4.5:1。
[0044]
在第三個方面，提供一種如上所述的潤滑油抗磨添加劑或者如上所述的制備方法制得的潤滑油抗磨添加劑在全氟聚醚潤滑油中的應用。
[0045]
根據本發明提供的應用，一些實施方案中，以所述全氟聚醚潤滑油的重量為基準計，所述潤滑油抗磨添加劑的添加量為3
‰
及以上(例如，5
‰
、8
‰
、1％、4％、10％)。
[0046]
根據本發明提供的應用，將所述潤滑油抗磨添加劑加入到全氟聚醚潤滑油中作為抗磨添加劑，按照sh/t 0189-92的要求進行潤滑油抗磨損性能測定，所述的潤滑油抗磨添加劑(因其是基于全氟聚醚的端基進行修飾改性，全氟聚醚分子主體部分不參與反應，根據相似相溶原理，反應后的添加劑產物與全氟聚醚可以任意比例互溶)能夠完全溶解于全氟聚醚潤滑油。
[0047]
相比于現有技術，本發明技術方案的有益效果在于：
[0048]
所述的潤滑油抗磨添加劑能夠在全氟聚醚潤滑油中完全溶解，大幅提高了全氟聚醚潤滑油的抗磨性能，進而減少設備摩擦磨損情況的發生，延長設備使用壽命。另外，該抗
磨添加劑制備方法簡單高效，在較少添加量的情況下即可改變全氟聚醚潤滑油的抗磨性能，能夠降低成本，更適合工業生產。
具體實施方式
[0049]
為了能夠詳細地理解本發明的技術特征和內容，下面將更詳細地描述本發明的優選實施方式。雖然實施例中描述了本發明的優選實施方式，然而應該理解，可以以各種形式實現本發明而不應被這里闡述的實施方式所限制。
[0050]
《原料來源》
[0051]
四氟乙烯，中國石化潤滑油有限公司；
[0052]
乙二胺，上海麥克林生化科技股份有限公司；
[0053]
羥乙基乙二胺，上海麥克林生化科技股份有限公司；
[0054]
對苯二胺，上海麥克林生化科技股份有限公司；
[0055]
己二胺，上海麥克林生化科技股份有限公司；
[0056]
三氧化鉬，上海麥克林生化科技股份有限公司；
[0057]
二烷基二硫代氨基甲酸鉬，上海麥克林生化科技股份有限公司；
[0058]
二烷基二硫代磷酸氧鉬，上海麥克林生化科技股份有限公司。
[0059]
《測試方法》
[0060]
參考gb/t 3142-2019，對潤滑劑承載能力的測定為四球法。
[0061]
制備例1
[0062]
潤滑油抗磨添加劑的制備方法，包括如下步驟：
[0063]
(1)以1.5kg/h的加料速度向反應釜中加入四氟乙烯，同時以100l/h的加料速度向反應釜通入氧氣，控制反應釜內的溫度在-40℃，在紫外光照下進行光聚反應，制得含有端基為酰氟的全氟聚醚的產物流；
[0064]
端基為酰氟的全氟聚醚的分子結構如式iii所示，其中，m為15，n為15；
[0065]
(2)將步驟(1)所得產物流加入蒸餾釜中進行減壓蒸餾，蒸餾系統的壓力為5000
±
500pa，加熱升溫，收集溫度在150℃～200℃之間的餾分段，即得到端基為酰氟的全氟聚醚餾分段，其分子量為2500g/mol～2700g/mol；
[0066]
將分離所得端基為酰氟的全氟聚醚在硫酸的催化下進行水解，得到端基為羧基的全氟聚醚；
[0067]
(3)向反應器中持續通入氮氣，加入400ml二甲苯并開啟攪拌，攪拌速度設定為180rpm；將步驟(2)所得的端基為羧基的全氟聚醚3000g與150g乙二胺加入反應器，升溫至90℃下反應2.5h，繼續升溫至170℃下反應4.5h后停止攪拌與加熱，在氮氣氛圍中將體系自然冷卻至室溫，制得端基為氨基的全氟聚醚；
[0068]
(4)將500g三氧化鉬與氨水配制成濃度為0.005mol/l的溶液，在氮氣保護下量取該含有三氧化鉬的氨水溶液(ph＝10)，攪拌條件下在其中加入制得的端基為氨基的全氟聚醚并混合均勻，控制三氧化鉬與端基為氨基的全氟聚醚中所含氨基的摩爾比為3.5:1；將體系升溫至100℃，并保溫回流3h；反應結束后過濾，再通過減壓蒸餾除去二甲苯，得到油狀透明液體，即為潤滑油抗磨添加劑a，其結構如式i所示。
[0069]
制備例2
[0070]
潤滑油抗磨添加劑的制備方法，包括如下步驟：
[0071]
(1)以2.5kg/h的加料速度向反應釜中加入四氟乙烯，同時以600l/h的加料速度向反應釜通入氧氣，控制反應釜內的溫度在-50℃，在紫外光照下進行光聚反應，制得含有端基為酰氟的全氟聚醚的產物流；
[0072]
端基為酰氟的全氟聚醚的分子結構如式iii所示，其中，m為15，n為20；
[0073]
(2)將步驟(1)所得產物流加入蒸餾釜中進行減壓蒸餾，蒸餾系統的壓力為5000
±
500pa，加熱升溫，收集溫度在150℃～200℃之間的餾分段，即得到端基為酰氟的全氟聚醚餾分段，其分子量為2800g/mol～3200g/mol；
[0074]
將分離所得端基為酰氟的全氟聚醚在硫酸的催化下進行水解，得到端基為羧基的全氟聚醚；
[0075]
(3)向反應器中持續通入氮氣，加入600ml二甲苯并開啟攪拌，攪拌速度設定為200rpm；將步驟(2)所得的端基為羧基的全氟聚醚6000g與240g羥乙基乙二胺加入反應器，升溫至100℃下反應4h，繼續升溫至200℃下反應3.5h后停止攪拌與加熱，在氮氣氛圍中將體系自然冷卻至室溫，制得端基為氨基的全氟聚醚；
[0076]
(4)將1200g三氧化鉬與氨水配制成濃度為0.005mol/l的溶液，在氮氣保護下量取該含有三氧化鉬的氨水溶液(ph＝10)，攪拌條件下在其中加入制得的端基為氨基的全氟聚醚并混合均勻，控制三氧化鉬與端基為氨基的全氟聚醚中所含氨基的摩爾比為4:1；將體系升溫至110℃，并保溫回流4h；反應結束后過濾，再通過減壓蒸餾除去二甲苯，得到油狀透明液體，即為潤滑油抗磨添加劑b，其結構如式i所示。
[0077]
制備例3
[0078]
潤滑油抗磨添加劑的制備方法，包括如下步驟：
[0079]
(1)以4kg/h的加料速度向反應釜中加入四氟乙烯，同時以2000l/h的加料速度向反應釜通入氧氣，控制反應釜內的溫度在-80℃，在紫外光照下進行光聚反應，制得含有端基為酰氟的全氟聚醚的產物流；
[0080]
端基為酰氟的全氟聚醚的分子結構如式iii所示，其中，m為20，n為15；
[0081]
(2)將步驟(1)所得產物流加入蒸餾釜中進行減壓蒸餾，蒸餾系統壓力控制為5000
±
500pa，加熱升溫，收集溫度在150℃～200℃之間的餾分段，即得到端基為酰氟的全氟聚醚餾分段，其分子量為3200g/mol～3500g/mol；
[0082]
將分離所得端基為酰氟的全氟聚醚在硫酸的催化下進行水解，得到端基為羧基的全氟聚醚；
[0083]
(3)向反應器中持續通入氮氣，加入800ml二甲苯并開啟攪拌，攪拌速度設定為180rpm；將步驟(2)所得的端基為羧基的全氟聚醚9000g與320g對苯二胺加入反應器，升溫至110℃下反應4.5h，繼續升溫至210℃下反應6h后停止攪拌與加熱，在氮氣氛圍中將體系自然冷卻至室溫，制得端基為氨基的全氟聚醚；
[0084]
(4)將1600g三氧化鉬與氨水配制成濃度為0.005mol/l的溶液，在氮氣保護下量取該含有三氧化鉬的氨水溶液(ph＝10)，攪拌條件下在其中加入制得的端基為氨基的全氟聚醚并混合均勻，控制三氧化鉬與端基為氨基的全氟聚醚中所含氨基的摩爾比為4:1；將體系升溫至120℃，并保溫回流5h；反應結束后過濾，再通過減壓蒸餾除去二甲苯，得到油狀透明液體，即為潤滑油抗磨添加劑c，其結構如式i所示。
[0085]
制備例4
[0086]
潤滑油抗磨添加劑的制備方法，包括如下步驟：
[0087]
(1)以5.2kg/h的加料速度向反應釜中加入四氟乙烯，同時以1600l/h的加料速度向反應釜通入氧氣，控制反應釜內的溫度在-85℃，在紫外光照下進行光聚反應，制得含有端基為酰氟的全氟聚醚的產物流；
[0088]
端基為酰氟的全氟聚醚的分子結構如式iii所示，其中，m為20，n為20；
[0089]
(2)將步驟(1)所得產物流加入蒸餾釜中進行減壓蒸餾，蒸餾系統的壓力為5000
±
500pa，加熱升溫，收集溫度在150℃～200℃之間的餾分段，即得到端基為酰氟的全氟聚醚餾分段，其分子量為3500g/mol～3800g/mol；
[0090]
將分離所得端基為酰氟的全氟聚醚在硫酸的催化下進行水解，得到端基為羧基的全氟聚醚；
[0091]
(3)向反應器中持續通入氮氣，加入1000ml二甲苯并開啟攪拌，攪拌速度設定為220rpm；將步驟(2)所得的端基為羧基的全氟聚醚10000g與400g己二胺加入反應器，升溫至105℃下反應3.5h，繼續升溫至220℃下反應6h后停止攪拌與加熱，在氮氣氛圍中將體系自然冷卻至室溫，制得端基為氨基的全氟聚醚；
[0092]
(4)將2000g三氧化鉬與氨水配制成濃度為0.005mol/l的溶液，在氮氣保護下量取該含有三氧化鉬的氨水溶液(ph＝10)，攪拌條件下在其中加入制得的端基為氨基的全氟聚醚并混合均勻，控制三氧化鉬與端基為氨基的全氟聚醚中所含氨基的摩爾比為4.5:1；將體系升溫至140℃，并保溫回流5h；反應結束后過濾，再通過減壓蒸餾除去二甲苯，得到油狀透明液體，即為潤滑油抗磨添加劑d，其結構如式i所示。
[0093]
測試結果
[0094]
將制備例1-4制得的潤滑油抗磨添加劑分別加入不同類型的全氟聚醚潤滑油中，添加的百分含量均為1％。
[0095]
將商購的常用有機鉬添加劑e(二烷基二硫代氨基甲酸鉬)、有機鉬添加劑f(二烷基二硫代磷酸氧鉬)分別加入不同類型的全氟聚醚潤滑油中，作為對比例，添加的百分含量均為1％。
[0096]
然后，對不添加任何潤滑油抗磨添加劑的全氟聚醚潤滑油、加入添加劑后所得各樣品進行抗磨性能測試，結果如下表1所示。
[0097]
表1各樣品的抗磨性能測試結果
[0098]
編號樣品磨斑直徑/mm最大無卡咬負荷/n實施例1潤滑油抗磨添加劑a+y型全氟聚醚0.711256實施例2潤滑油抗磨添加劑b+y型全氟聚醚0.681324實施例3潤滑油抗磨添加劑c+z型全氟聚醚0.591776實施例4潤滑油抗磨添加劑d+z型全氟聚醚0.611678對比例1y型全氟聚醚1.14863對比例2有機鉬添加劑e+y型全氟聚醚1.07968對比例3z型全氟聚醚1.02922對比例4有機鉬添加劑f+z型全氟聚醚0.961097
[0099]
通過表1的實驗結果可以看出，與沒有加入添加劑的情況相比，y型全氟聚醚和z型
全氟聚醚中加入本發明制得的抗磨添加劑后，在相同的實驗條件下，磨斑直徑有了明顯的下降，而最大無卡咬負荷也有了顯著的提升，說明該抗磨添加劑可以有效提升全氟聚醚的抗磨性能。在加入普通有機鉬添加劑的情況下，y型全氟聚醚和z型全氟聚醚的磨斑直徑與最大無卡咬負荷的測試結果無明顯改善，是因為兩種類型的全氟聚醚基礎油呈現出疏水疏油的特性，普通有機鉬添加劑無法與其形成穩定均勻的分散體系，進而無法起到改善抗磨性能的作用。
[0100]
通過這兩項抗磨性能測試均可表明，本發明的抗磨添加劑可以有效提升全氟聚醚的抗磨性能。
[0101]
以上已經描述了本發明的部分實施例，上述說明是示例性的，并非窮盡性的，并且也不限于所披露的各實施例。在不偏離所說明的各實施例的范圍和精神的情況下，對于本技術領域的普通技術人員來說許多修改和變更都是顯而易見的。
技術特征：
1.一種潤滑油抗磨添加劑，其特征在于，其具有的結構式如下式i所示：式i中：r1為二元有機胺的分子結構中除去兩端—nh2基之外的結構；rf的結構為式ii所示：式ii中，m≥1，n≥1。2.根據權利要求1所述的潤滑油抗磨添加劑，其特征在于，所述二元有機胺選自二乙烯三胺、乙二胺、羥乙基乙二胺、己二胺、對苯二胺和間苯二胺中的一種或多種。3.一種潤滑油抗磨添加劑的制備方法，其特征在于，包括如下步驟：(1)制備端基為酰氟的全氟聚醚以0.5～6kg/h的加料速度向反應釜中加入四氟乙烯，同時以50～4000l/h的加料速度向反應釜通入氧氣，控制反應釜內的溫度在-90℃～-30℃之間，在紫外光照下進行光聚反應，制得含有端基為酰氟的全氟聚醚的產物流；所述端基為酰氟的全氟聚醚，其結構式如下式iii所示：式iii中，m≥1，n≥1；(2)制備端基為羧基的全氟聚醚將步驟(1)所得產物流進行減壓蒸餾，分離和收集端基為酰氟的全氟聚醚餾分段；再將該端基為酰氟的全氟聚醚在硫酸的催化下進行水解，得到端基為羧基的全氟聚醚；(3)制備端基為氨基的全氟聚醚向反應器中持續通入氮氣，加入二甲苯作為攜水劑，開啟攪拌；將步驟(2)所得的端基為羧基的全氟聚醚與二元有機胺按照摩爾比為1:1～1:3加入反應器，升溫至80℃～140℃條件下反應2～6h，再繼續升溫至160℃～230℃條件下反應2～8h后停止攪拌與加熱，在氮氣氛圍中將體系自然冷卻至室溫，制得端基為氨基的全氟聚醚；(4)制備潤滑油抗磨添加劑在氮氣保護下量取配制好的三氧化鉬溶液，攪拌條件下與制得的端基為氨基的全氟聚醚混合，升溫至100-140℃條件下進行反應，保溫回流3-6h；反應結束后過濾，再通過減壓蒸餾除去二甲苯，得到油狀透明液體，即為潤滑油抗磨添加劑。4.根據權利要求3所述的制備方法，其特征在于，步驟(2)中，所述減壓蒸餾的體系壓力為1000-8000pa，優選為5000
±
500pa。5.根據權利要求3所述的制備方法，其特征在于，步驟(2)中，所述端基為酰氟的全氟聚醚餾分段的分子量為2500g/mol～3800g/mol。
6.根據權利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述二元有機胺選自二乙烯三胺、乙二胺、羥乙基乙二胺、己二胺、對苯二胺和間苯二胺中的一種或多種。7.根據權利要求3所述的制備方法，其特征在于，步驟(4)中，所述三氧化鉬溶液的濃度為0.001mol/l～0.01mol/l；步驟(4)中，所述三氧化鉬與所述端基為氨基的全氟聚醚中所含氨基的摩爾比為3:1～5:1。8.如權利要求1-2中任一項所述的潤滑油抗磨添加劑或者如權利要求3-7中任一項所述的制備方法制得的潤滑油抗磨添加劑在全氟聚醚潤滑油中的應用。9.根據權利要求8所述的應用，其特征在于，以所述全氟聚醚潤滑油的重量為基準計，所述潤滑油抗磨添加劑的添加量為3
‰
及以上。
技術總結
本發明屬于全氟聚醚潤滑油技術領域，尤其涉及一種潤滑油抗磨添加劑及其制備方法和應用，制備方法包括：(1)制備端基為酰氟的全氟聚醚，(2)將步驟(1)所得產物流進行減壓蒸餾，再在硫酸的催化下進行水解，得到端基為羧基的全氟聚醚；(3)端基為羧基的全氟聚醚與二元有機胺反應，制得端基為氨基的全氟聚醚；(4)三氧化鉬溶液在攪拌條件下與制得的端基為氨基的全氟聚醚混合，制得潤滑油抗磨添加劑。本發明的潤滑油抗磨添加劑能夠改善抗磨添加劑在全氟聚醚潤滑油中的溶解性，進而使得抗磨添加劑在全氟聚醚潤滑油中有效發揮抗磨作用。全氟聚醚潤滑油中有效發揮抗磨作用。
