一種連接區域成形方法與流程
1.本技術涉及增材制造技術領域，尤其涉及一種連接區域成形方法。
背景技術：
2.隨著飛機整體化設計的提出以及飛機尺寸及承載量的不斷加大，大尺寸復雜構件的制造需求越來越強烈，為制造出大尺寸復雜零件，目前采用激光增材連接分體件成形技術解決設備成形尺寸受限、成形變形大等問題。
3.激光增材連接分體件成形技術是激光熔化沉積成形技術的衍生物，可實現連接區組織形態可控、熱影響區最小化，解決了傳統連接方法連接件厚度限制的問題。但通過現有激光送粉3d打印設備打印獲得的連接區域無法滿足應用需求。
技術實現要素：
4.本技術的主要目的是提供一種連接區域成形方法，旨在解決現有激光送粉3d打印設備打印獲得的連接區域無法滿足應用需求的技術問題。
5.為解決上述技術問題，本技術提出了：一種連接區域成形方法，包括以下步驟：
6.獲取第一零件工藝模型；
7.將所述第一零件工藝模型進行分體處理，獲得第一分體件和第二分體件；其中所述第一分體件和所述第二分體件之間存在連接區域；基于所述連接區域，獲得連接區域的最大厚度；
8.獲取激光送粉裝置；基于所述激光送粉裝置，獲得所述激光送粉裝置的粉焦高度、送粉角度和熔覆頭半徑；
9.基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆頭半徑和所述連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數；其中，所述梯度坡口參數包括梯度坡口數量、梯度過渡寬度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度；
10.基于所述梯度坡口參數，對所述第一零件工藝模型的連接區域進行梯度坡口加工，獲得連接區域仿真模型；基于所述連接區域模型進行激光送粉加工，獲得目標連接區域。
11.作為本技術一些可選實施方式，所述基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆頭半徑和所述連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數，包括：
12.將所述粉焦高度和所述連接區域的最大厚度進行比較，獲得比較結果；
13.基于所述比較結果、所述送粉角度、所述熔覆頭半徑和所述連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數。
14.作為本技術一些可選實施方式，若所述粉焦高度大于所述連接區域的最大厚度，則梯度坡口數量為2，梯度過渡寬度≤5mm，第一梯度坡口厚度不超過連接區域最大厚度的二分之一。
15.作為本技術一些可選實施方式，若所述粉焦高度小于等于所述連接區域的最大厚
度，則所述連接第一梯度坡口的厚度≤10mm，其余梯度坡口的厚度≤(粉焦高度-5)mm。
16.作為本技術一些可選實施方式，若所述粉焦高度小于等于所述連接區域的最大厚度，則梯度坡口數量通過如下關系式獲得：
17.梯度坡口數量＞(h-h1)/(h-5)+1
18.其中，h表示為連接區域的最大厚度，h表示為粉焦高度，所述h1表示為連接第一梯度坡口的厚度。
19.作為本技術一些可選實施方式，若所述粉焦高度小于等于所述連接區域的最大厚度，則所述連接第一梯度坡口的坡口角度β為50
°
～70
°
；其他梯度坡口的坡口角度β
x
為：送粉角度θ＜β
x
≤45
°
。
20.作為本技術一些可選實施方式，若所述粉焦高度小于等于所述連接區域的最大厚度，則所述連接第一梯度坡口的梯度過渡寬度l≤5mm，其他梯度坡口的梯度過渡寬度l
x
≥熔覆頭最大半徑r-(粉焦高度h-5)*tanβ
n-1
；其中，所述β
n-1
是指第n個梯度坡口的坡口角度。
21.作為本技術一些可選實施方式，在所述獲取第一零件工藝模型之前，包括：
22.基于應用場景，獲得零件目標仿真模型；
23.將所述零件目標仿真模型進行簡化處理和增厚處理，獲得第一零件工藝模型。
24.作為本技術一些可選實施方式，所述將所述零件目標仿真模型進行簡化處理和增厚處理，獲得第一零件工藝模型，包括：
25.將所述零件目標仿真模型的細小特征刪除后，每個零件面進行增厚≥5mm，獲得第一零件工藝模型。
26.作為本技術一些可選實施方式，所述基于所述梯度坡口參數，對所述第一零件工藝模型的連接區域進行梯度坡口加工，獲得連接區域仿真模型；基于所述連接區域模型進行激光送粉加工，獲得目標連接區域，包括：
27.基于所述梯度坡口參數，對所述第一零件工藝模型的連接區域進行梯度坡口加工，獲得連接區域仿真模型；
28.基于所述連接區域仿真模型中若干梯度坡口的坡口角度，獲得若干所述梯度坡口的激光送粉能量密度值；
29.基于所述激光送粉能量密度值，獲得若干所述梯度坡口的成形工藝參數；
30.基于所述成形工藝參數進行激光送粉加工，獲得目標連接區域。
31.作為本技術一些可選實施方式，所述能量密度值通過如下關系式獲得：
32.ved＝p/(vhd)
33.其中，ved表示為能量密度值，p表示為激光功率，v表示為掃描速度，h表示為層厚，d表示為掃描間距。
34.由于現有激光送粉3d打印設備通常是以同軸送粉為主，而激光同軸送粉的熔覆頭粉焦高度一般是固定的，如20～80mm內，因此導致在對較厚的連接區域進行激光送粉時，無法達到預期效果。具體來說，連接區域的坡口以“v”型和“x”型為主，因此當連接區域坡口角度過小時，在激光送粉過程中，坡口底部氣體無法溢出，從而導致在凝固后，氣體被封鎖在連接區域形成氣孔缺陷，進而導致所成形的連接區域的連接性能較差；若連接區域坡口角度過大時，則會導致連接區域較大，激光送粉時的沉積量過大，在凝固后會導致連接區域易出現變形。因此，本技術實施例針對上述技術問題，提出了一種連接區域的成形方法，即：獲
取第一零件工藝模型；將所述第一零件工藝模型進行分體處理，獲得第一分體件和第二分體件；其中所述第一分體件和所述第二分體件之間存在連接區域；基于所述連接區域，獲得連接區域的最大厚度；獲取激光送粉裝置；基于所述激光送粉裝置，獲得所述激光送粉裝置的粉焦高度、送粉角度和熔覆頭半徑；基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆頭半徑和所述連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數；其中，所述梯度坡口參數包括梯度坡口數量、梯度過渡寬度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度；基于所述梯度坡口參數，對所述第一零件工藝模型的連接區域進行梯度坡口加工，獲得連接區域仿真模型；基于所述連接區域模型進行激光送粉加工，獲得目標連接區域。可以看出，本技術實施例所述技術方案基于熔覆頭粉焦高度，對連接區域的坡口數量、坡口高度以及坡口角度進行了特殊計算，進而解決了連接區域厚度受限的技術問題。另一方面，通過本技術計算所獲得的梯度坡口參數進行加工，能有限解決連接區域底部存在氣孔缺陷或成形后易變形等技術問題。再者，本技術實施例在獲得不同梯度坡口參數后，針對不同梯度坡口進行了能量密度值的計算，從而在激光送粉時，針對不同梯度坡口施加不同的能量密度值，進而有限提高了連接區域的連接強度。
附圖說明
35.圖1是本技術實施例所述連接區域成形方法的流程示意圖；
36.圖2是本技術實施例所述粉焦高度大于所述連接區域的最大厚度的結構示意圖；
37.圖3是本技術實施例所述粉焦高度小于所述連接區域的最大厚度的結構示意圖；
38.其中，r為熔覆頭半徑，所述β1為第一坡口角度，所述β2為第二坡口角度，所述β3為第三坡口角度，θ為送粉角度，h為粉焦高度，h為連接區域的最大厚度，l為連接區域的寬度。
具體實施方式
39.應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本技術，并不用于限定本技術。
40.隨著飛機整體化設計的提出以及飛機尺寸及承載量的不斷加大，大尺寸復雜構件的制造需求越來越強烈，為制造出大尺寸復雜零件，目前采用激光增材連接分體件成形技術解決設備成形尺寸受限、成形變形大等問題。
41.激光增材連接分體件成形技術是激光熔化沉積成形技術的衍生物，可實現連接區組織形態可控、熱影響區最小化，解決了傳統連接方法連接件厚度限制的問題。但通過現有激光送粉3d打印設備打印獲得的連接區域無法滿足應用需求。
42.基于上述技術問題，如圖1所示，本技術實施例提出了：一種連接區域成形方法，包括以下步驟：
43.步驟s10、獲取第一零件工藝模型。
44.在具體應用中，所述第一零件工藝模型為基于零件目標模型進行簡化處理和增厚處理后獲得的工藝數模；即在所述獲取第一零件工藝模型之前，包括：基于應用場景，獲得零件目標仿真模型；將所述零件目標仿真模型進行簡化處理和增厚處理，獲得第一零件工藝模型。在具體應用中，可采用catia建模軟件進行上述操作。
45.在具體應用中，所述將所述零件目標仿真模型進行簡化處理和增厚處理，獲得第一零件工藝模型，包括：將所述零件目標仿真模型的細小特征刪除后，每個零件面進行增厚≥5mm，獲得第一零件工藝模型。具體地，所述細小特征包括圓角、小孔等進行刪除，以及將
凹面和倒角等復雜曲面刪除后進行填實處理。
46.步驟s20、將所述第一零件工藝模型進行分體處理，獲得第一分體件和第二分體件；其中所述第一分體件和所述第二分體件之間存在連接區域；基于所述連接區域，獲得連接區域的最大厚度。
47.在具體應用中，需選擇合適區域將所述第一零件工藝模型進行分體處理，從而獲得第一分體件和第二分體件；而所述第一分體件和所述第二分體件之間的連接區域一般為對稱分布。需要說明的是，所述第一分體件和第二分體件按照成熟工藝完成激光送粉成形。
48.步驟s30、獲取激光送粉裝置；基于所述激光送粉裝置，獲得所述激光送粉裝置的粉焦高度、送粉角度和熔覆頭半徑。
49.在具體應用中，由于所述3d激光送粉裝置的粉焦高度、送粉角度和熔覆頭半徑都是固定的，因此在獲取所述梯度坡口參數之前，先通過對實際所用的3d激光送粉裝置的粉焦高度以及送粉角度進行測量，獲得所述激光送粉裝置的粉焦高度、送粉角度和熔覆頭半徑，并基于所述粉焦高度和所述送粉角度對所述梯度坡口參數進行計算。
50.步驟s40、基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆頭半徑和所述連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數；其中，所述梯度坡口參數包括梯度坡口數量、梯度過渡寬度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度。
51.在具體應用中，步驟s40所述基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆頭半徑和所述連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數，包括：
52.步驟s41、將所述粉焦高度和所述連接區域的最大厚度進行比較，獲得比較結果。
53.在具體應用中，所述粉焦高度和所述連接區域的最大厚度可能會在以下兩種情況，第一種情況為所述粉焦高度大于所述連接區域的最大厚度；第二種情況為所述粉焦高度小于等于所述連接區域的最大厚度；因此，這里將所述粉焦高度和所述連接區域的最大厚度進行比較，獲得比較結果，并基于所述比較結果、所述送粉角度、所述熔覆頭半徑和所述連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數，如步驟s42所述的。
54.步驟s42、基于所述比較結果、所述送粉角度、所述熔覆頭半徑和所述連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數。
55.在具體應用中，所述梯度坡口參數包括梯度坡口數量、梯度過渡寬度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度。
56.當為第一種情況時，如圖2所示，即若所述粉焦高度大于所述連接區域的最大厚度，則梯度坡口數量為2，梯度過渡寬度≤5mm，第一梯度坡口厚度不超過連接區域最大厚度的二分之一。
57.當為第二種情況時，如圖3所示，即若所述粉焦高度小于等于所述連接區域的最大厚度，則：
58.1)、所述連接第一梯度坡口的厚度≤10mm，其余梯度坡口的厚度≤(粉焦高度-5)mm。
59.2)、所述梯度坡口數量通過如下關系式獲得：
60.梯度坡口數量＞(h-h1)/(h-5)+1
61.其中，所述h表示為連接區域的最大厚度，h表示為粉焦高度，所述h1表示為連接第一梯度坡口的厚度。
62.3)、所述連接第一梯度坡口的坡口角度β為50
°
～70
°
；其他梯度坡口的坡口角度β
x
為：送粉角度θ＜β
x
≤45
°
。
63.4)、所述連接第一梯度坡口的梯度過渡寬度l≤5mm，其他梯度坡口的梯度過渡寬度l
x
≥熔覆頭最大半徑r-(粉焦高度h-5)*tanβ
n-1
；其中，所述β
n-1
是指第n個梯度坡口的坡口角度。
64.步驟s50、基于所述梯度坡口參數，對所述第一零件工藝模型的連接區域進行梯度坡口加工，獲得連接區域仿真模型；基于所述連接區域模型進行激光送粉加工，獲得目標連接區域。
65.在具體應用中，步驟s50所述基于所述梯度坡口參數，對所述第一零件工藝模型的連接區域進行梯度坡口加工，獲得連接區域仿真模型；基于所述連接區域模型進行激光送粉加工，獲得目標連接區域，包括：基于所述梯度坡口參數，對所述第一零件工藝模型的連接區域進行梯度坡口加工，獲得連接區域仿真模型；基于所述連接區域仿真模型中若干梯度坡口的坡口角度，獲得若干所述梯度坡口的激光送粉能量密度值；基于所述激光送粉能量密度值，獲得若干所述梯度坡口的成形工藝參數；基于所述成形工藝參數進行激光送粉加工，獲得目標連接區域。
66.在具體應用中，所述能量密度值通過如下關系式獲得：
67.ved＝p/(vhd)
68.其中，所述ved表示為能量密度值，所述p表示為激光功率，所述v表示為掃描速度，所述h表示為層厚，所述d表示為掃描間距。
69.通過上述描述可以看出，由于現有激光送粉3d打印設備通常是以同軸送粉為主，而激光同軸送粉的熔覆頭粉焦高度一般是固定的，如20～80mm內，因此導致在對較厚的連接區域進行激光送粉時，無法達到預期效果。具體來說，連接區域的坡口以“v”型和“x”型為主，因此當連接區域坡口角度過小時，在激光送粉過程中，坡口底部氣體無法溢出，從而導致在凝固后，氣體被封鎖在連接區域形成氣孔缺陷，進而導致所成形的連接區域的連接性能較差；若連接區域坡口角度過大時，則會導致連接區域較大，激光送粉時的沉積量過大，在凝固后會導致連接區域易出現變形。因此，本技術實施例針對上述技術問題，提出了一種連接區域的成形方法，即：獲取第一零件工藝模型；將所述第一零件工藝模型進行分體處理，獲得第一分體件和第二分體件；其中所述第一分體件和所述第二分體件之間存在連接區域；基于所述連接區域，獲得連接區域的最大厚度；獲取激光送粉裝置；基于所述激光送粉裝置，獲得所述激光送粉裝置的粉焦高度、送粉角度和熔覆頭半徑；基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆頭半徑和所述連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數；其中，所述梯度坡口參數包括梯度坡口數量、梯度過渡寬度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度；基于所述梯度坡口參數，對所述第一零件工藝模型的連接區域進行梯度坡口加工，獲得連接區域仿真模型；基于所述連接區域模型進行激光送粉加工，獲得目標連接區域。可以看出，本技術實施例所述技術方案基于熔覆頭粉焦高度，對連接區域的坡口數量、坡口高度以及坡口角度進行了特殊計算，進而解決了連接區域厚度受限的技術問題。另一方面，通過本技術計算所獲得的梯度坡口參數進行加工，能有限解決連接區域底部存在氣孔缺陷或成形后易變形等技術問題。再者，本技術實施例在獲得不同梯度坡口參數后，針對不同梯度坡口進行了能量密度值的計算，從而在激光送粉時，針對不同梯度坡口施加不同的能量密度值，進而有
限提高了連接區域的連接強度。
70.下面結合具體實施例對本技術所述連接區域成形方法進行詳細說明：
71.實施例1
72.本實施例選擇的是框類零件進行連接，具體實施步驟如下：
73.步驟s1、獲取第一零件工藝模型；
74.步驟s2、將所述第一零件工藝模型進行分體處理，獲得第一分體件和第二分體件；其中所述第一分體件和所述第二分體件之間存在連接區域；基于所述連接區域，獲得連接區域的最大厚度h為60mm；
75.步驟s3、獲取激光送粉裝置；基于所述激光送粉裝置，獲得所述激光送粉裝置的粉焦高度h為25mm，送粉角度θ為30
°
，熔覆頭半徑r為30mm；
76.步驟s4、基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆頭半徑和所述連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數；其中，所述梯度坡口參數包括梯度坡口數量、梯度過渡寬度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度；即：
77.由于在實施例中，所述粉焦高度h小于所述連接區域的最大厚度h，因此為第二種情況，即如圖3所示情況；因此：
78.1)、所述連接第一梯度坡口的厚度≤10mm，其余梯度坡口的厚度≤(h-5)mm，即其余梯度坡口的厚度≤20mm。
79.因此將第一坡口厚度h1設置為10mm，第二坡口厚度h2設置為20mm，第三坡口厚度h3設置為20mm，第四坡口厚度h4設置為10mm。
80.2)、所述梯度坡口數量＞(h-h1)/(h-5)+1＝(60-10)/(25-5)+1＝3.5。
81.因此將所述梯度坡口數量設置為4。
82.3)、所述連接第一梯度坡口的坡口角度β為50
°
～70
°
，選為60
°
；其他梯度坡口的坡口角度β
x
為：送粉角度θ＜β
x
≤45
°
。
83.因此將第一坡口角度β1設置為60
°
，第二坡口角度β2設置為40
°
，第三坡口角度β3設置為40
°
，第四坡口角度β4設置為35
°
。
84.4)、所述連接第一梯度坡口的梯度坡口寬度l≤5mm，其他梯度坡口的梯度坡口寬度l
x
≥熔覆頭最大半徑r-(h-5)*tanβ
n-1
＝30-(25-5)*tan40
°
＝13.2mm。
85.因此將第一坡口的梯度坡口寬度l1設置為5mm，第二坡口的梯度坡口寬度l2設置為14mm，第三坡口的梯度坡口寬度l3設置為14mm，第四坡口的梯度坡口寬度l4設置為14mm。
86.步驟s5、基于所述梯度坡口參數，對所述第一零件工藝模型的連接區域進行梯度坡口加工，加工后進行圓角處理，圓角半徑為5mm，獲得連接區域仿真模型；基于所述連接區域仿真模型中若干梯度坡口的坡口角度，獲得若干所述梯度坡口的激光送粉能量密度值；基于所述激光送粉能量密度值，獲得若干所述梯度坡口的成形工藝參數；基于所述成形工藝參數進行激光送粉加工，獲得目標連接區域。
87.在具體應用中，所述能量密度值通過如下關系式獲得：
88.ved＝p/(vhd)
89.其中，所述ved表示為能量密度值，所述p表示為激光功率，所述v表示為掃描速度，所述h表示為層厚，所述d表示為掃描間距。
90.在本實施例中，所述激光送粉默認工藝參數為：激光功率p＝4kw，掃描速度v＝
16.7mm/s，掃描間距d＝3.5mm，層厚h＝1mm。由于存在3種坡口角度，故激光掃描輪廓參數配置3種能量密度，本實施例只通過調節掃描速度來調節能量密度；第一坡口采用默認工藝參數設置，輪廓體能量密度ved＝p/(vhd)＝4000/(16.7*3.5*1)＝68j/mm3；第二坡口和第三坡口的輪廓體能量密度76j/mm3，即輪廓速度降至15mm/s；第四坡口的輪廓體能量密度86j/mm3，即輪廓速度降至13.3mm/s。
91.設置好上述工藝參數后，進行激光送粉連接。最終所獲得連接體，連接變形量小，連接強度高。
92.以上僅為本技術的優選實施例，并非因此限制本技術的專利范圍，凡是利用本技術說明書及附圖內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本技術的專利保護范圍內。
技術特征：
1.一種連接區域成形方法，其特征在于，包括以下步驟：獲取第一零件工藝模型；將所述第一零件工藝模型進行分體處理，獲得第一分體件和第二分體件；其中所述第一分體件和所述第二分體件之間存在連接區域；基于所述連接區域，獲得連接區域的最大厚度；獲取激光送粉裝置；基于所述激光送粉裝置，獲得所述激光送粉裝置的粉焦高度、送粉角度和熔覆頭半徑；基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆頭半徑和所述連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數；其中，所述梯度坡口參數包括梯度坡口數量、梯度過渡寬度、梯度坡口厚度和梯度坡口角度；基于所述梯度坡口參數，對所述第一零件工藝模型的連接區域進行梯度坡口加工，獲得連接區域仿真模型；基于所述連接區域模型進行激光送粉加工，獲得目標連接區域。2.根據權利要求1所述連接區域成形方法，其特征在于，所述基于所述粉焦高度、所述送粉角度、所述熔覆頭半徑和所述連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數，包括：將所述粉焦高度和所述連接區域的最大厚度進行比較，獲得比較結果；基于所述比較結果、所述送粉角度、所述熔覆頭半徑和所述連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數。3.根據權利要求2所述連接區域成形方法，其特征在于，若所述粉焦高度大于所述連接區域的最大厚度，則梯度坡口數量為2，梯度過渡寬度≤5mm，第一梯度坡口厚度不超過連接區域最大厚度的二分之一。4.根據權利要求2所述連接區域成形方法，其特征在于，若所述粉焦高度小于等于所述連接區域的最大厚度，則所述連接第一梯度坡口的厚度≤10mm，其余梯度坡口的厚度≤(粉焦高度-5)mm。5.根據權利要求4所述連接區域成形方法，其特征在于，若所述粉焦高度小于等于所述連接區域的最大厚度，則梯度坡口數量通過如下關系式獲得：梯度坡口數量＞(h-h1)/(h-5)+1其中，h表示為連接區域的最大厚度，h表示為粉焦高度，所述h1表示為連接第一梯度坡口的厚度。6.根據權利要求4所述連接區域成形方法，其特征在于，若所述粉焦高度小于等于所述連接區域的最大厚度，則所述連接第一梯度坡口的坡口角度β為50
°
～70
°
；其他梯度坡口的坡口角度β
x
為：送粉角度θ＜β
x
≤45
°
。7.根據權利要求4所述連接區域成形方法，其特征在于，若所述粉焦高度小于等于所述連接區域的最大厚度，則所述連接第一梯度坡口的梯度過渡寬度l≤5mm，其他梯度坡口的梯度過渡寬度l
x
≥熔覆頭最大半徑r-(粉焦高度h-5)*tanβ
n-1
；其中，所述β
n-1
是指第n個梯度坡口的坡口角度。8.根據權利要求1所述連接區域成形方法，其特征在于，在所述獲取第一零件工藝模型之前，包括：基于應用場景，獲得零件目標仿真模型；將所述零件目標仿真模型進行簡化處理和增厚處理，獲得第一零件工藝模型。
9.根據權利要求8所述連接區域成形方法，其特征在于，所述將所述零件目標仿真模型進行簡化處理和增厚處理，獲得第一零件工藝模型，包括：將所述零件目標仿真模型的細小特征刪除后，每個零件面進行增厚≥5mm，獲得第一零件工藝模型。10.根據權利要求1所述連接區域成形方法，其特征在于，所述基于所述梯度坡口參數，對所述第一零件工藝模型的連接區域進行梯度坡口加工，獲得連接區域仿真模型；基于所述連接區域模型進行激光送粉加工，獲得目標連接區域，包括：基于所述梯度坡口參數，對所述第一零件工藝模型的連接區域進行梯度坡口加工，獲得連接區域仿真模型；基于所述連接區域仿真模型中若干梯度坡口的坡口角度，獲得若干所述梯度坡口的激光送粉能量密度值；基于所述激光送粉能量密度值，獲得若干所述梯度坡口的成形工藝參數；基于所述成形工藝參數進行激光送粉加工，獲得目標連接區域。11.根據權利要求10所述連接區域成形方法，其特征在于，所述能量密度值通過如下關系式獲得：ved＝p/(vhd)其中，ved表示為能量密度值，p表示為激光功率，v表示為掃描速度，h表示為層厚，d表示為掃描間距。
技術總結
本申請公開了一種連接區域成形方法，所述成形方法包括以下步驟：獲取第一零件工藝模型；將第一零件工藝模型進行分體處理，獲得第一分體件和第二分體件；第一分體件和第二分體件之間存在連接區域；基于連接區域，獲得連接區域的最大厚度；獲取激光送粉裝置；基于所述激光送粉裝置，獲得所述激光送粉裝置的粉焦高度、送粉角度和熔覆頭半徑；基于粉焦高度、送粉角度、熔覆頭半徑和連接區域的最大厚度，獲得梯度坡口參數；基于梯度坡口參數，對第一零件工藝模型的連接區域進行梯度坡口加工，獲得連接區域仿真模型；基于連接區域模型進行激光送粉加工，獲得目標連接區域。獲得目標連接區域。獲得目標連接區域。
