一種鋼管拱吊裝方法與流程
1.本發明涉及橋梁施工領域，尤其涉及一種鋼管拱吊裝方法。
背景技術：
2.目前，倒虹吸懸架段拱肋采用鋼管制作，全橋共分為12個鋼管拱單元，每跨為6個拱架吊裝單元(含拱腳2個)，吊裝節段接口處搭設鋼管臨時支架，配合汽車吊進行吊裝，鋼拱架采用從兩端向中部實施逐段延伸吊裝，最后在橋跨中合龍成拱方式進行，吊裝工程量以及吊裝難度都非常大，同時定位點精度要求也非常高，因此，合理設計的鋼管拱吊裝方法具有重要的意義。
技術實現要素：
3.為了解決上述技術問題，本發明提供了一種鋼管拱吊裝方法，包括步驟：s1、設備準備。s2、吊裝規劃及吊前準備，具體為：(1)在鋼管拱肋以單臺汽車吊進行起重吊裝；(2)第五段的吊裝采用雙臺起重量差別較大的吊車進行起吊。s3、試吊。s4、鋼管拱肋單元吊裝，具體為：(1)對拱肋的拼接面進行標定，確定出拱肋接縫處的上下左右具體位置以保證拼接焊縫段的快速對中；(2)對于單端的固定，采用全站以進行跟蹤測量，全站儀架設在單個拱肋的中心線處，控制拱肋的單端固定精度，同時通過前期預留在支架頂部的放射片、拱肋中線標識線對拱肋的平面位置進行復核，確保拱肋初步對中的誤差控制在20mm以內，再通過千斤頂進行精調，確定位置后，直接將拱肋下部墊塊與支架固定；(3)單跨主拱肋采取從兩端向跨中對稱安裝，拱肋接口采用外坡口，在安裝段到位后利用馬板固定，實現接口對位；(4)吊裝時，將吊索與鋼管拱肋及吊鉤通過卡環連接好，并在鋼管拱肋兩端系上纜風繩進行拱肋高空姿態調整；(5)在全站儀的監測下，利用已拼接段的記號和吊車的起吊實現拱肋平面位置確定，利用千斤頂進行標高精調，確保符合要求后，將定位工裝與弦管焊接，用定位馬板連接拱肋接口并緊固；(6)每節拱肋吊裝段架設安裝完成后，當架設與此相連的另一吊裝段時，需要提前對已經完成的拱架節段的標高及軸線進行復測，當發生拱架吊裝段軸線偏位或者標高沉降時，需要及時調整，通過使用千斤頂進行微調，直至達到安裝精度要求，待調整到位并固定拱架段后，再架設與之關聯的另一吊裝拱肋段。s5、合龍段拱肋單元吊裝。s6、拱肋接口焊接。s7、測量控制。
4.進一步地，步驟s2的(2)中，采用100t+25t汽車吊進行雙機抬吊，在吊裝過程中100t汽車吊的主臂高度為33米、對應的最大吊裝半徑為9米，25t汽車吊的主臂高度為32米、對應的最大吊裝半徑為9米。
5.進一步地，步驟s4的(2)中，在支架上設置反射片，通過免棱鏡技術將反射片固定在支架上，以提前確定拱肋的軸線，在管肋吊裝過程中，通過免棱鏡放樣確定管肋的水平位置和高程，施工中，將拱肋的中線標記、測量點位和支架點位3個測量點進行相互復核。
6.進一步地，步驟s2中，吊裝前在吊裝平臺上把拱軸線畫出，在平臺上設置半弧形的拱架鋼板底托，用全站儀對其位置定位和測量標高，以控制底托位置的坐標高程，每段拱架
的安裝步驟為起吊、移位、就位、定位馬板；逐段進行吊裝，逐段焊接直至合龍段安裝，分段環形焊縫的焊接，兩側吊裝段在焊接時保持同步。
7.進一步地，步驟s3中，試吊前，檢查各指揮信號系統是否正常；正式試吊，先進行空負荷試驗，檢查設備是否正常運轉，正常后進行吊臂性能動負荷試驗，在每次吊裝前均應進行試吊，試吊塊先吊離地面10～15cm后制動，作升降及旋轉各一次，動作過程中檢查吊機各工作機構的傳動情況，再使吊物離開地面10～15cm后制動，靜止10分鐘，測量重物下滑量。
8.進一步地，步驟s4的(4)中，當吊車將第一段拱肋吊起到離地面約10～15cm高度，檢查吊裝工況，確認滿足各項要求，再繼續提升到安裝高度，通過纜風繩配合吊車調整拱肋的空中姿態，使拱肋拼接端與已安裝段對位，高端上弦管輕靠落放在臨時支撐鋼管柱平臺上的定位工裝上，再使吊鉤緩緩下落，通過全站儀精測后，吊鉤起升，調整定位工裝位移及標高。
9.進一步地，步驟s5中，安裝前，需要在實際溫度時間段測量合龍段長度，經過多次測量并核對數據無誤后方可進行拱肋的合龍，在與確定合龍段長度時溫度較為一致的時間段內完成合龍段拱肋的切割，吊裝工作。
10.進一步地，步驟s5具體的為：拱肋及吊鉤通過卡環連接，并在拱肋兩端分別系上纜風繩，吊車將鋼拱架吊起到離地面約10～15cm時，檢查吊裝工況，確認滿足各項要求，再繼續提升到安裝高度，通過纜風繩配合吊車調整拱段的空中姿態，使拱段兩端基本對位后，合龍段正對安裝位置時，吊車慢慢下放合龍段緩緩就位，同時控制拱架兩端高程，當下降至比設計高程高出1～3cm時停止下降，通過吊鉤和拱肋缺口端部的標識來調整拱肋的水平位置，使吊鉤均勻下放實現拱肋接頭合龍，通過千斤頂精調合龍段標高，符合要求后采用馬板固定。
11.進一步地，步驟s4中，拱肋焊接根據按照順序從低向高組織焊接，利用拼裝時焊縫位置的碼板作為定位板；焊接前將焊縫坡口提前打磨光潔；同時清除坡口兩側50～80mm范圍內氧化皮、透跡、油污等；檢查合格后進行焊接，焊縫采用手工二保焊焊接；拱肋焊縫要求雙數焊工對稱焊接，同時對焊接層間溫度控制，確保焊縫質量滿足要求，焊接完成后進行無損檢測。
12.進一步地，步驟s7中，拱肋吊裝前按橋梁中心線、拱軸線控制點進行放樣安裝支架，并進行拱軸線貫通測量，確保吊裝過程中拱軸線不出現偏差，每段拱肋安裝就位后，用全站儀檢測拱肋軸線和標高。
13.本發明的上述技術方案具有如下優點：
14.(1)采用雙臺起重量差別較大的吊車進行起吊，既實現了工程的順利吊裝，又為雙臺起重量差別較大的汽車吊吊裝總結了一定的經驗，避免了雙臺起吊因受力不均而產生的吊車傾覆問題；
15.(2)對拱肋的拼接面進行標定，確定出拱肋接縫處的上下左右具體位置，這樣保證拼接焊縫段的快速對中，保證了快速、高效的組織安裝；
16.(3)對于單端的固定，采用全站以進行跟蹤測量，全站儀直接架設在單個拱肋的中心線處，精確控制拱肋的單端固定精度，同時通過前期預留在支架頂部的放射片、拱肋中線標識線對拱肋的平面位置進行復核，確保拱肋初步對中的誤差控制在20mm以內，再通過千斤頂進行精調，確定位置后，直接將拱肋下部墊塊與支架固定，不但能提高放樣的精度，也
避免了因人員在高空架立棱鏡而產生的人為誤差，同時也能很快的拱肋的軸線進行固定。
附圖說明
17.圖1為拱腳第一段和第二段吊裝示意圖；
18.圖2為拱肋第三段和第四段吊裝示意圖；
19.圖3為拱肋第五段吊裝示意圖；
20.圖4為拱肋第六段合攏吊裝示意圖；
21.圖中：1、第一段；2、第二段；3、第三段；4、第四段；5、第五段；6、第六段。
具體實施方式
22.下面結合附圖和實施例，對本發明的具體實施方式作進一步詳細描述。以下實施例用于說明本發明，但不用來限制本發明的范圍。
23.本發明的描述中，需要理解的是，術語“中心”、“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。
24.在本發明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。
25.鋼管拱吊裝過程如圖1～圖4所示，包括第一步，拱腳第一段1和第二段2吊裝；第二步，拱肋第三段3和第四段4吊裝；第三步，拱肋第五段5吊裝；第四步，拱肋第六段6合攏吊裝。本發明提供了一種鋼管拱吊裝方法，包括步驟：
26.1、設備準備
27.吊裝前應對汽車吊、鋼絲繩、卡環等進行全面檢查，在確定安全無誤的情況下方可進行吊裝。
28.2、吊裝規劃及吊前準備
29.在鋼管拱肋主要以單臺汽車吊進行起重吊裝，第五段5的吊裝具有單節重量大、吊裝難度大、汽車吊吊裝作業半徑受限等特點，利用傳統的單臺起吊或雙臺吊車起吊(要求設備盡量同規格)無法實現或實現投入的成本將大幅度增加，采用雙臺起重量差別較大的吊車進行起吊，考慮到汽車吊停放在安裝段落的右后側，采用100t+25t汽車吊進行雙機抬吊，在吊裝過程中100t汽車吊主臂高度為33米對應最大吊裝半徑為9米，25t汽車吊主臂高度為32米對應最大吊裝半徑為9米。100t吊車主臂最大受力為22.5噸，25t吊車主臂最大受力為4.5噸，安全系數為0.8，(22.5+4.5)
×
0.8＝21.6噸，大于24米長一節鋼管拱重量20.5噸。實現了工程的順利吊裝，又為雙臺起重量差別較大的汽車吊吊裝總結了一定的經驗，避免了雙臺起吊因受力不均而產生的吊車傾覆問題。
30.吊裝前，在吊裝平臺上把拱軸線清晰畫出，在平臺上設置半弧形的拱架鋼板底托，
用全站儀對其位置定位和測量標高，以控制底托位置的坐標高程。每段拱架的安裝步驟為：起吊
→
移位
→
就位
→
定位馬板。逐段進行吊裝,逐段焊接直至合龍段安裝。分段環形焊縫的焊接，兩側吊裝段在焊接時保持同步。
31.3、試吊
32.試吊前，由總指揮正式下令指揮人員及操作人員就位，檢查各指揮信號系統是否正常；各人員匯報準備工作情況，并用信號及時通知總指揮；正式試吊，先進行空負荷試驗，檢查設備是否正常運轉，正常后進行吊臂性能動負荷試驗，在每次吊裝前均應進行試吊，試吊塊先吊離地面10～15cm后制動，作升降及旋轉各一次，動作過程中檢查吊機各工作機構的傳動情況。再使吊物離開地面10～15cm后制動，靜止10分鐘，測量重物下滑量。
33.4、鋼管拱肋單元吊裝
34.單元鋼管拱肋吊裝到位后，現在普遍應用的技術為采用汽車吊將吊裝位置的平面誤差控制到50mm以內后，下放到支座上，后采用千斤頂精調，攬風繩固定。為了保證能快速、高效的組織安裝，在訂購鋼管拱肋的過程中，已對拱肋的拼接面進行標定，確定出拱肋接縫處的上下左右具體位置，這樣保證的拼接焊縫段的快速對中；其次對于單端的固定，采用全站以進行跟蹤測量，全站儀直接架設在單個拱肋的中心線處，精確控制拱肋的單端固定精度，同時通過前期預留在支架頂部的放射片、拱肋中線標識線對拱肋的平面位置進行復核，確保拱肋初步對中的誤差控制在20mm以內，再通過千斤頂進行精調，確定位置后，直接將拱肋下部墊塊與支架固定。
35.傳統的測量方法基本上都是用全站儀進行觀測放樣點位，在高空中人工扶棱鏡存在安全隱患，同時對于測點的精度有一定的影響，本項目在實施過程中，應用了全站儀的免棱鏡測量技術，同時在支架上設置反射片，通過免棱鏡技術將反射片固定在支架上，以提前確定拱肋的軸線。在管肋吊裝過程中，通過免棱鏡放樣確定管肋的水平位置和高程，施工中，可以將拱肋的中線標記、測量點位和支架點位3個測量點進行相互復核，從而提高拱肋的水平精度。這樣不但能提高放樣的精度，也避免了因人員在高空架立棱鏡而產生的人為誤差，同時也能很快的拱肋的軸線進行固定。
36.單跨主拱肋采取從兩端向跨中對稱安裝，拱肋接口采用外坡口，在安裝段到位后利用馬板固定，實現接口對位。
37.吊裝時，將吊索與鋼管拱肋及吊鉤通過卡環連接好，并在鋼管拱肋兩端系上纜風繩進行拱肋高空姿態調整。當吊車將第一段1拱肋吊起到離地面約10～15cm高度，檢查吊裝工況，確認滿足各項要求，再繼續提升到安裝高度。地面上作業人員通過纜風繩配合吊車調整拱肋的空中姿態，使拱肋拼接端與已安裝段對位。高端上弦管輕靠落放在臨時支撐鋼管柱平臺上的定位工裝上，再使吊鉤緩緩下落。通過全站儀精測后，吊鉤起升，調整定位工裝位移及標高。
38.在全站儀的監測下，利用已拼接段的記號和吊車的起吊實現拱肋平面位置確定。利用千斤頂進行標高精調，確保符合要求后，將定位工裝與弦管焊接，用定位馬板連接拱肋接口并緊固。
39.每節拱肋吊裝段架設安裝完成后，當架設與此相連的另一吊裝段時，需要提前對已經完成的拱架節段的標高及軸線進行復測，當發生拱架吊裝段軸線偏位或者標高沉降時，需要及時調整，通過使用千斤頂進行微調，直至達到安裝精度要求。待調整到位并牢固
固定拱架段后，再架設與之關聯的另一吊裝拱肋段。
40.5、合龍段拱肋單元吊裝
41.安裝前，需要在實際溫度時間段測量合龍段長度，經過多次測量并核對數據無誤后方可進行拱肋的合龍。在與確定合龍段長度時溫度較為一致的時間段內完成合龍段拱肋的切割，吊裝工作。具體過程如下：
42.拱肋及吊鉤通過卡環連接好，并在拱肋兩端分別系上纜風繩。吊車將鋼拱架吊起到離地面約10～15cm時，檢查吊裝工況，確認滿足各項要求，再繼續提升到安裝高度。地面人員通過纜風繩配合吊車調整拱段的空中姿態，使拱段兩端基本對位后，合龍段正對安裝位置時，吊車慢慢下放合龍段緩緩就位，同時控制拱架兩端高程，當下降至比設計高程(考慮到預拱高)高出1～3cm時停止下降。通過吊鉤和拱肋缺口端部的標識來調整拱肋的水平位置，使吊鉤均勻下放實現拱肋接頭合龍，通過千斤頂精調合龍段標高，符合要求后采用馬板固定。
43.6、拱肋接口焊接：拱肋焊接根據按照順序從低向高組織焊接。直接利用拼裝時焊縫位置的碼板作為定位板；焊接前將焊縫坡口提前打磨光潔；同時清除坡口兩側50-80mm范圍內氧化皮、透跡、油污等；檢查合格后進行焊接，焊縫全部采用手工二保焊焊接；拱肋焊縫要求雙數焊工對稱焊接，同時加強焊接層間溫度的控制，確保焊縫質量滿足要求，焊接完成后及時進行無損檢測。
44.7、測量控制
45.拱肋吊裝前按橋梁中心線、拱軸線控制點進行放樣安裝支架，并進行拱軸線貫通測量，確保吊裝過程中拱軸線不出現偏差。每段拱肋安裝就位后，用全站儀檢測拱肋軸線和標高。
46.(1)拱肋標記設施
47.拱肋安裝時，為控制拱肋線型及標高的位置正確，在廠內拱肋制作階段時，在拱肋每節段上弦管拱背節段口切線位置，特定的里程上標記(既可以控制軸線，又可以確定標高)進行測量控制，選取每段拱架的上下鋼管的分段接口后0.5m的中點作為測量校準控制點。
48.(2)線形控制
49.拱肋線形通過調節各節拱肋的標高及拱軸線位置來保證，為確保拱肋按預期線形合龍，必須充分做好吊裝過程中的線形控制。
50.(3)所用儀器
51.測距精度為
±
(2mm+2ppm)的測角標稱精度為
±
2秒的全站儀、水準儀(s3級)、50m鋼尺。
52.(4)控制網的測設：
53.測量人員完成平面控制網和高程控制網的測設。控制網內各測量控制點還要保證滿足拱肋安裝后，定期觀測的要求；兩個控制網之間要進行閉合差測設，以滿足拱肋安裝測量精度要求。
54.(5)拱腳安裝定位測量：
55.拱肋在廠內制作時,應使用鋼沖釘在拱腳上做好測量觀測點位的標記，以便安裝觀測用。
56.拱腳安裝時，將全站儀架設在相對應的控制點上，拱腳吊上支撐架后，對其進行初步測量，根據全站儀觀測得出數據，通知安裝人員對拱腳進行調整，拱腳安裝重點要觀測定位尺寸和傾斜度，一定要保證定位尺寸和傾斜度的精度達到設計要求。吊裝時，測量人員架設全站儀觀測每個單元件的觀測點，依據測量數據指導安裝人員進行調整。直至拱腳段的空間位置符合設計要求。
57.(6)拱肋的定期觀測
58.在安裝完后，測量人員還應進行多次的觀測，對拱肋在不同的狀況下的數據進行記錄，并將數據提供給施工人員及設相關單位。
59.對焊接施工過程中實行過程監控，安裝焊接完后進行復測，以保證焊接過程中拱架的位置沒有超過設計要求，發現超差應立即通知施工人員及時進行處理，以保證拱架的線形要求；
60.考慮到隨著拱肋的安裝，過水管荷載持續增加，可能引起過水管帶動支架下沉。所以，每安裝一個節段，要對已安裝的節段進行循環監測，并及時進行調整，以保證成拱的線形及拱腳處拱架受力良好；在拆卸臨時支撐時，進行跟蹤觀測，觀測拱架的沉降數據是否在規定范圍以內。
61.以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和變型，這些改進和變型也應視為本發明的保護范圍。
技術特征：
1.一種鋼管拱吊裝方法，其特征在于，包括步驟：s1、設備準備；s2、吊裝規劃及吊前準備，具體為：(1)在鋼管拱肋以單臺汽車吊進行起重吊裝；(2)第五段的吊裝采用雙臺起重量差別較大的吊車進行起吊；s3、試吊；s4、鋼管拱肋單元吊裝，具體為；(1)對拱肋的拼接面進行標定，確定出拱肋接縫處的上下左右具體位置以保證拼接焊縫段的快速對中；(2)對于單端的固定，采用全站以進行跟蹤測量，全站儀架設在單個拱肋的中心線處，控制拱肋的單端固定精度，同時通過前期預留在支架頂部的放射片、拱肋中線標識線對拱肋的平面位置進行復核，確保拱肋初步對中的誤差控制在20mm以內，再通過千斤頂進行精調，確定位置后，直接將拱肋下部墊塊與支架固定；(3)單跨主拱肋采取從兩端向跨中對稱安裝，拱肋接口采用外坡口，在安裝段到位后利用馬板固定，實現接口對位；(4)吊裝時，將吊索與鋼管拱肋及吊鉤通過卡環連接好，并在鋼管拱肋兩端系上纜風繩進行拱肋高空姿態調整；(5)在全站儀的監測下，利用已拼接段的記號和吊車的起吊實現拱肋平面位置確定，利用千斤頂進行標高精調，確保符合要求后，將定位工裝與弦管焊接，用定位馬板連接拱肋接口并緊固；(6)每節拱肋吊裝段架設安裝完成后，當架設與此相連的另一吊裝段時，需要提前對已經完成的拱架節段的標高及軸線進行復測，當發生拱架吊裝段軸線偏位或者標高沉降時，需要及時調整，通過使用千斤頂進行微調，直至達到安裝精度要求，待調整到位并固定拱架段后，再架設與之關聯的另一吊裝拱肋段；s5、合龍段拱肋單元吊裝；s6、拱肋接口焊接；s7、測量控制。2.如權利要求1所述的一種鋼管拱吊裝方法，其特征在于：步驟s2的(2)中，采用100t+25t汽車吊進行雙機抬吊，在吊裝過程中100t汽車吊的主臂高度為33米、對應的最大吊裝半徑為9米，25t汽車吊的主臂高度為32米、對應的最大吊裝半徑為9米。3.如權利要求1所述的一種鋼管拱吊裝方法，其特征在于：步驟s4的(2)中，在支架上設置反射片，通過免棱鏡技術將反射片固定在支架上，以提前確定拱肋的軸線，在管肋吊裝過程中，通過免棱鏡放樣確定管肋的水平位置和高程，施工中，將拱肋的中線標記、測量點位和支架點位3個測量點進行相互復核。4.如權利要求1所述的一種鋼管拱吊裝方法，其特征在于：步驟s2中，吊裝前在吊裝平臺上把拱軸線畫出，在平臺上設置半弧形的拱架鋼板底托，用全站儀對其位置定位和測量標高，以控制底托位置的坐標高程，每段拱架的安裝步驟為起吊、移位、就位、定位馬板；逐段進行吊裝，逐段焊接直至合龍段安裝，分段環形焊縫的焊接，兩側吊裝段在焊接時保持同步。
5.如權利要求1所述的一種鋼管拱吊裝方法，其特征在于：步驟s3中，試吊前，檢查各指揮信號系統是否正常；正式試吊，先進行空負荷試驗，檢查設備是否正常運轉，正常后進行吊臂性能動負荷試驗，在每次吊裝前均應進行試吊，試吊塊先吊離地面10～15cm后制動，作升降及旋轉各一次，動作過程中檢查吊機各工作機構的傳動情況，再使吊物離開地面10～15cm后制動，靜止10分鐘，測量重物下滑量。6.如權利要求1所述的一種鋼管拱吊裝方法，其特征在于：步驟s4的(4)中，當吊車將第一段拱肋吊起到離地面約10～15cm高度，檢查吊裝工況，確認滿足各項要求，再繼續提升到安裝高度，通過纜風繩配合吊車調整拱肋的空中姿態，使拱肋拼接端與已安裝段對位，高端上弦管輕靠落放在臨時支撐鋼管柱平臺上的定位工裝上，再使吊鉤緩緩下落，通過全站儀精測后，吊鉤起升，調整定位工裝位移及標高。7.如權利要求1所述的一種鋼管拱吊裝方法，其特征在于：步驟s5中，安裝前，需要在實際溫度時間段測量合龍段長度，經過多次測量并核對數據無誤后方可進行拱肋的合龍，在與確定合龍段長度時溫度較為一致的時間段內完成合龍段拱肋的切割，吊裝工作。8.如權利要求7所述的一種鋼管拱吊裝方法，其特征在于：步驟s5具體的為：拱肋及吊鉤通過卡環連接，并在拱肋兩端分別系上纜風繩，吊車將鋼拱架吊起到離地面約10～15cm時，檢查吊裝工況，確認滿足各項要求，再繼續提升到安裝高度，通過纜風繩配合吊車調整拱段的空中姿態，使拱段兩端基本對位后，合龍段正對安裝位置時，吊車慢慢下放合龍段緩緩就位，同時控制拱架兩端高程，當下降至比設計高程高出1～3cm時停止下降，通過吊鉤和拱肋缺口端部的標識來調整拱肋的水平位置，使吊鉤均勻下放實現拱肋接頭合龍，通過千斤頂精調合龍段標高，符合要求后采用馬板固定。9.如權利要求1所述的一種鋼管拱吊裝方法，其特征在于：步驟s4中，拱肋焊接根據按照順序從低向高組織焊接，利用拼裝時焊縫位置的碼板作為定位板；焊接前將焊縫坡口提前打磨光潔；同時清除坡口兩側50～80mm范圍內氧化皮、透跡、油污；檢查合格后進行焊接，焊縫采用手工二保焊焊接；拱肋焊縫要求雙數焊工對稱焊接，同時對焊接層間溫度控制，確保焊縫質量滿足要求，焊接完成后進行無損檢測。10.如權利要求1所述的一種鋼管拱吊裝方法，其特征在于：步驟s7中，拱肋吊裝前按橋梁中心線、拱軸線控制點進行放樣安裝支架，并進行拱軸線貫通測量，確保吊裝過程中拱軸線不出現偏差，每段拱肋安裝就位后，用全站儀檢測拱肋軸線和標高。
技術總結
本發明涉及一種鋼管拱吊裝方法，采用雙臺起重量差別較大的吊車進行起吊，實現了工程的順利吊裝，避免了雙臺起吊因受力不均而產生的吊車傾覆問題；對拱肋的拼接面進行標定，確定出拱肋接縫處的上下左右具體位置，這樣保證的拼接焊縫段的快速對中，保證了快速、高效的組織安裝；對于單端的固定，采用全站以進行跟蹤測量，全站儀直接架設在單個拱肋的中心線處，精確控制拱肋的單端固定精度，同時通過前期預留在支架頂部的放射片、拱肋中線標識線對拱肋的平面位置進行復核，再通過千斤頂進行精調，確定位置后，直接將拱肋下部墊塊與支架固定，不但能提高放樣的精度，也避免了因人員在高空架立棱鏡而產生的人為誤差。架立棱鏡而產生的人為誤差。架立棱鏡而產生的人為誤差。
